我国造船业的最新发展.ppt

我国造船业的最新发展 韩大展 2008年6月19日,1.我国造船业的辉煌业绩 2.船舶制造理念与制造技术的发展现状 3.与日韩造船业的差距 4.发展前景,一、我国造船的辉煌业绩 1.造船产量实现高速增长,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,92,93,94,95,96,97,98,99,00,01,02,03,04,05,100,500,1000,,,,,100,200,400,600,800,1212,1893,07,,2.2007年“三大指标”实现跨越式增长，新船订单超过韩国、日本 3.2007年船舶出口增长量显著，出口创汇再创新高 出口交货值：122.4亿美元，同比增长51.1% 完工出口船舶：1490万载重吨，同比增长25.6% 出口国家和地区：151个，同比增长19个,4、地方造船蓬勃发展 2007年造船完工量833万载重吨，占全国总量的40% 新承接船舶订单5846万载重吨，占全国总量的60% 手持船舶订单8249万载重吨，占全国总量的54%,5、造船、修船、配套业实现同步发展,6.三大主力船型系列化，标准化和大型化，批量化 、散货船：灵便型，马拿马型，好望角型散货船优化形成标准化系列。

由我国自主设计开发的17.4万吨环保型散货船，总体水平已经达到国际领先水平手持定单占世界市场份额的40%，主导了该船型的国际市场份额 、油船：巴拿马型、阿芙拉型、苏伊士型、超大型（VLCC）油船优化形成标准化系列我国自主设计开发的30万吨超大型油船（VLCC），已大批量承接订单 、集装箱船：4000TEV以下，40005000TEU，5000TEU，50008000TEU，800010000TEU集装箱船优化已形成标准化系列已大批量承接订单 7.海上浮式生产储油轮（FPSO），5000车位汽车滚装船14.7万立方米LNG船的成功开发并承接订单，使我国造船业在高附加值，高技术新型船舶和海洋工程装备领域进入了世界造船界尖端技术领域8.我国造船业在国际市场中的地位 2007年造船产量达到1893万载重吨，占世界市场份额由2000年的5.4%提高到23%，世界排名第三， 以载重吨为标准统计，中国在承接新船订单上超过韩国，世界排名第一 2007年我国手持订单超过日本、世界排名第二 三大主力船型的系列化、标准化、使三大主国船型呈现明显的国际化、大型化和批量化的特点，特别是大型散货船的设计开发已达到国际领先水平，并形成批量建造，散货船成交量世界第一，开始掌握散货船市场的主导权。

我国已成为在世界上有重要影响的造船大国，已进入造船大国，已进入日、韩造船业正面竞争的主战场二、造船制造理念与制造技术的发展现状,当前世界制造业推行十大先进制造技术：1.并行工程、2.虚拟制造，3.CAD、4.CAM、5.数控技术、6.柔性制造系统，7.工业机器人、8.精益生产、9.敏捷制造、10计算机集成系统 我国造船企业吸收了现代十大先进制造技术，结合造船具体实践形成以下先进技术 、精益造船 、敏捷造船 、造船成组技术 、集成制造 、统筹优化 、数控加工、高效焊接、精度管理、预舾装、单元模块制造、快速搭载、定置管理等2.建立全新设计理念，推行生产设计方法,,,实现设计、生产、管理一体化 建立设计、生产、管理并行协同模式 计算机在船舶设计中得到了广泛应用 计算机辅助设计 计算机辅助设计计算与 三维设计 计算 绘图CAD,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,3、推行总装造船技术 彻底改变传统造船“大而全”，“小面全”的生产作业模式，推行中间产品生产社会化，形成高效率的，集群化的企业动态联盟 总装作业流程: 专业化协作厂：,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,国防科工委在2006年颁布的“全面建造现代造船模式行动纲要”中明确指出：“充分发挥船厂核心资源的作用，尽可能将船舶中间产品从造船主流程中分离出去，使企业集中力量从事总装生产，以提高总装造船生产规模和专业化水平。

中间产品扩散外协的内容 舾装件 分段 总装 扩散到专业化制造厂家 上层建筑 单元、模块,,大连重工总装造船模式,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,中间产品生产社会化实例1,铁舾装件中间产品完整性状态,中间产品生产社会化实例2,巨型总段生产社会化,,总装造船的基本哲理敏捷造船 、充分利用社会资源生产船舶中间产品，减少总装厂的投资成本 、中间产品的生产从造船主流程中分离出来，实质上就是将中间产品的生产从高成本制造厂家向低成本制造厂家转移3）、总装厂与配套形成快速灵活的动态联盟式的合作关系可以迅速的重组、扩充、更换推行造船流水生产作业方式,不同企业，不同生产规模，形成不同类型的分道生产线 各个不同工艺阶段，形成不同型式的分道生产线,(a)拼板工位,(b)单面焊接工位,(d)纵骨装配工位,(c)单面焊接修补检查工位,某船厂平面分段流水线,造船生产流水与汽车制造生产流水线的区别,以中间产品为对象组织流水作业强调中间产品完整性 没有连续完整的传输设备 称谓：成组多品种柔性生产线,吸纳精益造船技术理念 、精益造船是一门消除产品多余功能，消除无效作业时间和无效管理环节的综合技术。

通过精细化设计，精细化生产和精细化管理达到节约资源，节约时间和节约空间的目的 、精益造船综合技术主要包括：“功能成本分析法”、“职务分析法”、“ 组织活性化”等,精益造船理念,完全依据汽车流水生产线方式组织造船生产 视缓冲环节为多余库存环节 消除一切影响生产效率的缓冲环节----追求零库存 消除缓冲环节，追求零库存是一个逐步推进的过程,精益造船生产线型式 缓冲型生产线有缓冲的连续建造,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,预处理,切割,加工,小组立,大组立,,,,,,,,,,,,,,,,,,无缝连接型生产线无缓冲的连续建造,,采用数字造船技术 数字造船技术是通过建立数字化造船系统,在虚拟的环境下仿真制造.模拟从开工到交船的全过程,对施工方法、工艺流程、物流形态、生产负荷、生产资源进行快速的优化和模拟目前数字化造船水平现状如下用：,,,,计算机辅助设计+三维设计,经验+计算机辅助制造,经验+计算机辅助管理,平地造船技术,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,船在地平台上移动,船移至浮船坞上,浮船离开码头,浮船坞下潜 船飘浮入水,,,,,,三、与日、韩造船业的差距 生产效率低下 资源消耗过度 造船方式粗放 管理体制落后 信息化建设基础薄弱 配套业发展滞后,.生产效率低下 (1) 人均修正总吨中国与日本相比相差10倍，与韩国相比相差6倍 ()四万吨级散货船消耗工时比较,产品物耗与能耗过度 在造船设计上有大量多余功能,生产上存在大量无效劳动,导致资源消耗与日、韩存在明显差距 ()船体设计自重比较 同等吨位的船体设计自重高于日、韩10%左右,(2)能源消耗的比较 我国制造业平均能耗水平是 日本的6.58倍 德国的4.49倍 美国的3.63倍 巴西的2.35倍 印度的1.24倍,,3.造船模式粗放，设计生产管理缺乏严谨的数据支撑 数据管理意识薄弱，对经验的依赖程度高于对数据体系的依赖程度 我国造船企业至今设计部门不能提供完整的生产管理数据，生产现场也不能收集到规范的反馈信息，企业还未建立有效的数据管理体系。

我国造船企业的数据管理水平落后日本三十年，没有摆脱粗放型的管理状态 我国推行精细化设计，精细化生产精细化生产和精细化管理还有很长一段路程4.管理体制 (1)日、韩造船企业推行“扁平化管理”模式 大岛造船所长 付所长 付所长 工作部长（副所长兼） 建造课长 组立课长 加工课长 2.推行”一长制”,部、课、系各层次取消副职建制 3.实行部、课合一，大阪船厂部课合一如下图示：,,,,,,建造二系长 （课长兼）,建造一系长,（课长兼） 组立系长,（课长兼） 加工系长,,,,,,,,,,,,,造船事业部,工作部,设计部,营运组合,购买组合,,,,,,,注：“组合”为部、课合一的部门,日、韩的经验是： 1)向下兼职 2)推行一长制,取消付职建制 3)实行”部、课合一” 4)取消工段建制 (2)日、韩造船企业推行”综合管理”模式 生产资源与生产对象统一管理 综合管理 设计与生产统一管理 变单项技能管理为复合技能管理,,我国造船企业管理体制上的问题 扁平化管理体系尚未建立,管理层次偏多,影星管理效率 强调专业管理,形成管理孤岛,管理接口过多,推诿,扯皮现象难以消除 多头指挥模式,造成管理交叉,带来指挥信息不协调,5.信息化建设基础薄弱 日、韩造船企业遵循“先要合理化,然后信息化”的基本原则 首先改造生产作业流程和传统孤岛型的管理模式 建立设计、生产、管理标准数据体系 建立有效的信息反馈系统，强化数据管理 在有效的数据管理基础上开发、引进计算机软、硬系统。

我国造船企业的问题 对日韩造船企业信息化建设发展的全过程缺乏深入分析 对改造流程、强化数据管理缺乏积极性 对建立反馈信息系统缺乏积极性 对软硬件的引进、开发有片面性,6.配套业发展滞后 不断加强完善船用设备厂和中间产品加工制造厂的建设,并与造船总装厂形成长期稳定的协作关系,是日、韩造船业推行总装造船的基本特征 我国造船企业的问题 我国没有专业化的上层建筑制造厂家 除了大连，其他地区没有专业化的管子单元、模块制造厂家 中间产品专业化协作厂如钢材加工中心、管子加工中心、模块加工中心、上层建筑加工中心在规划上还未和三大总装造船基地形成合理配套布局 船用设备国产化率：日本:98%，韩国:85%,中国:40%. 依据韩国造船工业协会分析:中国落后韩国10年,与日韩造船业产生明显差距原因分析 对追求吨位和产值增长的热情较高，习惯于以外延扩大再生产方式发展造船经济，对降低资源消耗没有紧迫感，对消除产品多余功能缺少积极性 对影响企业生产效率的各种因素，缺乏深刻分析，对无效劳动在生产中的大量存在估计不足，对通过挖掘内部潜力提高生产效率缺乏主动性 学习日、韩先进经验重点关注的是设备的配置和具体技术管理方法的表面模仿，对造船企业设计、生产、管理所蕴含的基本哲理缺乏系统的研究，只知其然，不知其所以然，还没有从必然之国走向自然之国,新华社“了望东方周刊”指出： “中国的高速经济增长，严重依赖资金的高投入，能源的高消耗，很多核心技术，关键技术仍受制于人。

据测算，中国对外技术依存度高达50%，设备投资60%以上依靠进口，科技进步贡献率只有39%” 因此，造船经济增长方式的落后是与日、韩产生差距的根本原因四、我国造船业发展前景,1、世界造船市场将持续兴旺 据韩国造船工业协会预测2008年2020年世界船舶市场需求如下表：,2008年2020年期间平均每年对新船的需求量将保持在6000万总吨左右2、我国造船业已进入了快速发展时期 1）.世界船舶工业的产业转移至今选择了中国 上世纪70年代---上世纪末，造船中心由西欧向东亚转移 本世纪初，造船中心由日、韩向中国转移 2）.胡景涛总书记已明确提出“我们不仅要努力成为世界造船大国，还应树雄心，立壮志，使我国成为世界造船强国 3）.“国民经济和社会发展第十一个五年规划发展细要”对船舶工业的发展做了战略部署“壮大船舶工业实力，加强船长自立设计能力，船用装备配套能力和大型造船设施建设，优化散货船、油船、集装箱三大主力船型，重点发展高技术、高附加值的新型船舶和海洋工程装备在环渤海、长江口和珠江口等区域建设造船基地，引导其他地区造船企业合理布局和集聚发展,4）、国防科技工业“十一五”规划细要明确提出 到2010年 造船产量占世界份额达到25%以上 本土生产船用设备平均装船率达到 60%以上 自主设计和建造的主流船舶达到国际先进水平 到2015年 造船。