金蝶MRP计算公式相关参数解释.doc

净需求的计算公式净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)或者净需求 = ( 毛需求 / ( 1+损耗率 ) － 现有库存 + 安全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)ü 计划订单量的计算公式计划订单量 = 批量调整 （ 净需求数量 / 成品率 ） 其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量 = 最小订货量+ 取大整数[ （净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/( 固定/经济批量)]*(固定/ 经济批量 )u 批对批（LFL）：计划订单量 = 最小订货量+ 取大整数[ （净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量u 再订货点（ROP）：计划订单量 = 固定/经济批量ü 毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数即总的订单数减去已经出库的数量如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考 《产品预测单下推生成销售订单》中MRP 计算时，需求数量的取数原则u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü 已分配量任务单计划确认字段为“Y” ，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量） ；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量ü 预计入库量任务单计划确认字段为“Y” ，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数- 已完工入库） ，在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量） 。

ü 工厂日历对计划计算的影响对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门， 而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期 计算公式【考虑损耗率】：物料的 BOM 中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。

为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在 BOM 定义准确之后，一般应该考虑这个参数选中此参数，净需求考虑损耗率因素损耗率计算公式从〖系统设置〗→〖系统设置〗→〖生产管理〗→〖系统设置〗→〖计划系统选项〗下的获取单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求/（1-损耗率（%） ） ）或者净需求数量=（毛需求*（1+ 损耗率（% ） ） ）【考虑现有库存】：系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与 MRP 计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-现有库存）【考虑成品率】：物料的 BOM 中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证 100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。

为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量选中此参数，MRP 计算时要考虑物料使用状态 BOM 上的成品率如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑单选此参数的计算公式为：计划订单量= (净需求数量/成品率）【考虑安全库存】：安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力选中此参数，安全库存将参与需求量的计算单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+ 安全库存）【考虑预计入库数量和已分配数量】：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）【库存需求独立产生计划】：选中该参数，MRP 计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记该计划订单的开工/采购日期和到货 /完工都在当天，计划员可手工修改到货 /完工日期） 下次 MRP 计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记 净需求考虑订货策略和批量调整】：不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL）的逻辑进行计算选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量单选此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）注意：在 MRP 计算中，如果要使订货策略为固定批量（FOQ） 、期间订货量（ POQ） 、再订货点（ROP）的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数ü 预计可用量计算【预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [ ] 个月】 ：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在 MRP 计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算考虑确认的物料替代清单作为预计量】：选中此参数，MRP 计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。

系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划考虑物料替代关系】：选中此参数，MRP 计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。