塑胶成型换模作业标准.docx

塑胶成型换模作业标准_・塑膠成型绸程序1・先檢查注射機各部份有無異常，模具是否是指定的產品和編號， 模具有沒有拿錯・2•量一下模具的閉合高度，調注射機的裝模高度小於模具的的閉合 高度0〜5 mm左右，絕對不能在注射機運動時，調節行程・3. 將模具各表面擦乾淨及注射機的兩個裝模面擦乾淨-4. 認清裝模方向，即哪一面向下•5. 用行車吊鉤起吊模具，起吊時要十分小心，以免撞壞模具及注射 機.6. 緩緩地將模具推入注射機裝模中心，轉動方向，將定模部份的澆 口外套套入噴嘴部份的孔內，並使模具保持水平・7. 點動行程開關向前擠緊模具•8. 用壓板將噴嘴一方向的定模部份先壓緊，注意壓板墊塊一定要於 定模頂板厚度一樣，然後再壓緊動模部份.9. 將行車吊鉤栓開，并移至注射機機身外•10. 要裝冷卻水管的模具一定冷卻水管，并檢査循環水是否正常■11. 調退模具，關機后，擦乾淨模具內部的油污之處，注意不要劃傷 模具的拋光面，也不能用手亂摸・12. 給導柱及其孔等模具的活動部分加油・13. 空閉模幾次，看有無異常•14. 將噴嘴內的冷料噴射出來，特別要注意在料溫未達到規定溫度 前，不能開機噴射・15. 根據塑件大小及塑件種類調好壓力，注射速度，保壓時間以及頂 出力大小・16. 試模幾次，調好模具行程高度■17. 根據零件實際情況，調整保壓時間，注射壓力，注射速度，料溫， 鎖模力等，直至零件OK爲至止・18. 通知製造課生產・二・塑膠成型越程序1. 試模前，先檢查模具是否組裝完成及原料是否烘乾・2. 換模前，先噴防銹劑在下模具內，換模下模具倂歸位及塡寫記錄表・3・上模時，應對準模具中心點，再進行鎖模具工作，模具必 須鎖緊高壓鎖模是否有交效，依模具大小而決定，大模具所需高 壓力8 0〜100 kg/cm ；小模具所需高壓力5 0〜8 0 kg/cm，鎖 模高壓調整後進行關開模調整至正常速度，進行底壓時間、距 離♦壓力、速度調整工作，在正常生產時底壓工作很重要，模具 損壞原因是底壓工作做的不完整所致模具損壞・4 •清除料管工作，應清除料管內顏色及雜質，降低射出壓 力、保壓壓力、射出時間、保壓時間，降壓至5 0 kg/cm，冉依 產品狀況昇高，調整至所需壓力，倂做底壓力情形狀況樣品及中 壓力情形狀況樣品與高壓力情形要樣品，分析流道方式・5. 試模前先用手動方式試模，倂在試模射出動作時先噴脫模 劑至母模防止粘母模情形，成形後再調整脱模方式位置・6. 每次試模數量依2 0模次一模留底（領班）；二模（品管）； 三模（模具廠）；其他至廠商進行裝配檢討，倂包裝注明樣品名 稱及塡寫成型條件記錄表與模具狀況表・7 •試模完成時，模具先噴防銹劑，下模到模具廠進行修必改 工作，勿進入模具放置區・8.每次試模必須依照以上項目方式試模，準確試模時間及上 級派人員試模，未經準許勿試模，違反記過處份・三•試模中應注意要點當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一 個結果且祈求過程順利以免浪費工時倂造成困擾・但在此我們必須提醒二點第一•模具設計師及製造技術師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不 提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害・第二•試模的結果是要保證以後的生產的順利•若在試模過程中沒有遵 循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產量的順利進行・我們更強 調的是『模具運用順利的話將迅速t曾加利潤的回收，否則所造成的成本損 失會更多甚至模具本身的造價』・艇前的注（1） 瞭解模具的有關材料：最好能取得模具的設計圖面，詳予硏判， 倂約得模具技術師參助試模工作.（2） 先在工作臺上檢查其機械配合動作：要注意有否刮傷、缺件及鬆 動等現象；模向滑板動作是否確實；水道及氣管接頭有無泄漏；模具之開 程若有限制的話也應在模上標明・以上動作若有能在挂模前做到的話，就可避免在挂模時發現問題，W 去拆卸模具所發生的工時浪費・(3) 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機'在選 擇時應注意：① 射出容量；② 導桿的寬度；③ 最大的開程；④ 配件是否齊全等・一切都確認沒有問題後則下一步驟就是巾挂模具，吊挂時應注意在銷上所 有夾模板及開模之前吊勾不要取下，以免夾模板鬆動或斷列裂以致模具掉落・模具裝妥後應冉仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退 牙結構及限制開關等之動作是否確實・倂注意射料嘴與進料口是否對準・ 下一步則注意合模動作，此時應開模壓力調低，在手動及低速的合模動作 中注意看及聽是否有任何不順暢動作及民異聲等現象・(4) 提高模具溫度：依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模 具之溫度提高至生產時所須的溫度・待模溫提高之後再次檢視各部份的動作，因爲鋼材因熱膨脹之後可能 會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以名免有拉傷及顫動的產生・(5) 若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只 能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響・(6) 依原料不同，對所採用的原料做適度的烘烤・(7) 試模與將來量產盡可能採用同樣的原料・(8) 勿將完全以次料試模，如有顏色需求，可一倂安排試色・(9) 內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加 以二次加工・模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模 壓力不均現象，以免成品產生毛邊及模具變形・以上步驟都檢査過後再將關模速度關模壓力調低，且將安全扣桿及頂 出行程定好，再調上正常關模及關模速度•如果涉及最大行程的限制開關 時，應把開關模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動 作•此乃因在裝模期問整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之 故・在塑膠機上機械式頂桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針 板或剝離板受力而變形・在作第一模射出前請再查對以下各項：① 加料時行程有否過長或不足；② 壓力是否太高或太低；③ 充模速度有否太快或太慢；④ 加工周期是否太長或太短・以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具・(10) 若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品•這類情況可 能會使你花費兩三個小時才能取出成品・(11) 若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉・(12) 當然你不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充分考慮及時的措施必可幫助你避免嚴重並昂貴的損失・四■試模的主要步驟爲了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整 及控制各種加工條件，倂找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試式 模程序'倂可資利用於建立日常工作方法・(1) 查看料筒內的塑膠料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與 生產若用不同的原料很可能得出不同的結果)・(2) 料管的清理務必徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因爲劣解 膠料及雜料可能會將模具卡死•測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於 加工之原料・(3) 高速壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品‘但是不可跑 毛邊尤其是還有某些模穴成品尙未完全凝固時，在調整各種控制條件之前 應思考一下，因爲充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化・(4) 要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即使中型機器可能也 要等3 0分鐘以上・可利用這段時間來查看成品可能發生的問題・螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間‘否則成品重量降低而損及成品之性能•且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長 以便壓實成品・(6) 合理調整減低總加工周期・(7) 把新調出的條件至少運轉3 0分鐘以至穩定，然後至少連續生產 一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，倂按模穴的分別放置，以便 測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差(對多穴模具尤有價値)・(8) 將連續的樣品測量倂記錄其重要呎寸(應等樣品冷卻至室溫時再 量)•(9) 把每模樣品量得的呎寸作個比較，應注意:① 呎寸是否穩定；② 是否有某些呎寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如有不良的溫度控制或油壓控制；呎寸之變動是否在公萍範之內・(10) 如果成品呎寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其品質都可被接受，其呎寸都能在容許公斧之內•把量出連續 或大或小於平均値的模穴號記下，以便檢查模具之呎寸是否正確・記錄有 且硏判數據以做爲修改模具及生產記條件之需要，且爲未來量間產量之參 考依據.① 利用模溫控制器以穩定模溫條件倂使加工運轉時間長些，以穩定熔 膠溫度及就液壓油溫度・② 按所有成品呎寸的過大或示過小以調整機器條件，若縮水率太大及 成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口呎寸・③ 各模穴呎寸過大或過小予以修正之，若模穴及閘口呎寸尙那麼就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部份壓力等，倂檢視 某些模穴是否充模較慢・④ 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各種修正，也許可再試 調充模率及模具溫度,以便改善其均勻度・⑤ 檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良 都會引起加工條件之變動，即付再完善的模具也不能在維護不良的機器上 發揮良好的工作效率・在檢討所有的記錄數値之後，保留一套樣品以便校對比較已修正的樣 品是否改善・重要事項妥善保存所有的在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓 力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言 之，應保存甩所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之資料，以便 獲得合乎品質標準的產品・目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具 溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之呎寸、光度、縮水♦流 紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以掌握將來的量產時就可能出現困 難.最重要者莫過於要了解試模是日後量產的基準，所以務必要以量產所 需地的設備及觀念去處理，切忌草草了事，引來諸多不便・五■模具的基本構造 -・模具的構成1・模具的基本構成及各部份名稱：射出成形用模具的構成，基本上由以下五大功能部份構成:① 爲裝置於成形機上，定位連接的模座部份・② 主澆道、澆道等樹脂材料之通路・③ 模窩、模心等決定成形品形狀及呎寸之成形部份・④ 冷卻成形品的溫度調節部份・⑤ 成形品的頂出部份・圖1所示，即爲射出成形用模具之各構成部份的名稱，模窩部份通常 亦可稱爲母模，通常係固定側部，模心則亦稱公模，係可動側部・模具的分類：射出成形用模具，因構造或使用目的之不同，可以有不同之分類方法:1・二片模板模具：射出成形用模具中，最常被使用的設計形式'就是二片模板形式，其 主澆道、澆道、澆口和模窩位於同一側，爲最標準之形式依分模線分割出 固定側（模窩型側）及移動側（模心形側）之架構・二片模板最主要之特征如下所示：① 購造簡單，使用裝配容易，故障率小，模具壽命較長・② 適用于成形品自動掉落之方式，成形周期較短・③ 澆口之形狀較能選取各種形狀，澆口位置的設定亦無嚴格之限制， 但除直接澆口之外，則只能取在成形品之一些端點位置・④ 除潛入澆口之外,成形後成形製品及澆品口必須以後加工切斷之方 式行之・⑤ 模具價格比較便宜・二片模又可分成標準形式及附脱模形式•如圖2、圖3所示・2・三片模板模具：係採用針點澆口的三片模板的模具，模心型及模窩型所構成之二片模 板以外，還增設了澆道料脫模用的脫模板，也就是模具的主要部份係由三 片模板所構成，因此稱爲三片模板模具・每當離模時亦同時帶出澆道廢 料・當成形品不允許殘留針點澆口之斷落痕跡時，同樣使用三片模板形式 的模具•但可採用L形澆道・如圖4，圖5所示・三■。