3卷制筒皮加工作业指导书.docx

卷制滚筒加工作业指导书一、 范围 规定了卷制滚筒加工遵守的规则，适用于本公司产品的卷制滚筒加工二、 滚筒示意图 ： 三、 工艺分析3. 1 工作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样3. 2 据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工3 3 产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工3. 4 据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件四、 工艺路线流程图：下料（筒皮）校圆焊接卷打破口镗组焊（接盘）（接盘）车（止口）焊接（外环缝）车（筒体）圆）结束组装五、 工艺路线流程：5. 1 下料（筒皮）：5. 1-2 筒皮下料示意图 ： 原材料：Q235-A钢板 5. 1-1 检查筒皮用钢板是否符合以下要求：(1) 钢板毛坯厚度（简称T毛）要比图纸上筒皮加工后的净厚度（简称T净）大3～4毫米即：T毛=T净+3～4(2) 用1米长直尺测量钢板毛坯的平面度，在任意位置和方向上要不大于1毫米，否则要先调平再下料,调平可采用氧乙炔火焰烤点法或用四辊卷板机调平。

5. 1-2. 筒皮用钢板下料尺寸的计算：L=π（D内+T毛）；B=B净+20 上两式中：L——筒皮展开长；D内——图纸中筒皮的内径；B——下料宽度;B净——图纸中筒皮的净长度工、量具的选择 ： 手锤、钢直尺、钢卷尺机床的选择：伊萨自动切割焊机：FXA-P3500编程：工艺部门按图编程后将所编程序拷贝到伊萨自动切割焊机系统里（按L和B值编程， L尺寸按上简图中下偏差编程，B尺寸按实际长度编程） 板厚、切割速度的选择： 序号板厚mm切割速度mm/min1δ8~δ16320~3602δ18~δ20300~3203δ25220~2605. 1- 3 装夹：用行车将钢板吊放、平铺在下料台上，调整钢板、使钢板长度方向与切割机导轨平行5. 1-4 下料步骤：调整火焰，对钢板进行预热、切割.注意对于未裁毛边的钢板要让开毛边，展开长方向要与钢板原料的轧制方向一致。

下料后去除熔渣并对工件尺寸进行检验，两对角线之差允差为对角线长度的1/1000，换算值不足1毫米的按1毫米计，但允差最大值为4毫米检验合格后将板料用行车吊放在半成品区栈板上摆放整齐注意下料工序需要检查以下项目：1.钢板毛坯厚度的加工余量达要求2.钢板毛坯的平面度达要求3.样线达要求4.下料及坡口尺寸达要求5. 2 打破口（板料）：机床的选择：坡口机（CHP-12 INV）刀具的选择：铣刀（10261）切削用量参考表：5. 2-1 装夹： 用行车将工件吊放在坡口机料台上，找正5. 2-2 打破口步骤：调整坡口机，按上简图的要求开出筒皮的纵缝坡口(T毛≤30的情况下)，当20≤T≤30时，筒皮外侧的40°坡口改为30°坡口打破口结束后，用磨光机对坡口表面及坡口钝边表面进行修磨处理，去除毛刺及飞边然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐5．3 卷（筒皮）：5.3-1 卷制示意图如下： 机床的选择：1、数控四辊液压卷板机（MCB2033）2、数控四辊卷板机（WB12K-40*2500）工、量具的选择：序号工具量具1地规、剪刀盒尺2磨光机直尺3C形螺旋卡角度尺5.3-2 装夹： 用行车将板材吊放到卷板机上。

5. 3-3 钢板预弯和卷筒加工步骤：第一步：上料：操作下辊上升使其上母线距上辊的下母线的间距略大于预卷钢板的厚度，然后操作进料侧的侧辊使其上母线与下辊上母线在同一水平面上，再操作另一侧辊上升至上、下辊之间上料，筒皮内侧的坡口面朝上，水平送入钢板，使钢板端部与前侧辊全线接触并找正、钢板的左右两侧与辊的左右两端距离大致相等，然后降下前侧辊至原来位置，如上图1所示第二步：预弯钢板前端：事先操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30o的圆弧样板操作下辊上升夹紧钢板，开动上辊旋转，钢板随动至弯曲位置时上辊停止转动，此时上、下辊中心线的左端应留有必要的夹紧长度约为钢板厚度的1.5倍，然后上升后侧辊，预弯钢板的端部如上图2所示预弯时拿圆弧样板进行比对，钢板的弯曲幅度要略大于样板且预弯弧长一般要不小于30°以防下一步筒皮合口时出现“桃形”弯如果一次预弯弧长不够则可点动上辊继续旋转使钢板前进一小段距离后继续预弯第三步：预弯钢板后端：钢板前端预弯后，将后侧辊下降到原来的位置，启动上辊，钢板随动至后端上述弯曲位置时上辊停止转动，操作前侧辊上升预弯钢板的后端如上图4所示第四步：弯曲钢板中部：下降下辊使其不再夹紧钢板，逐步调整前、后侧辊的位置，启动上辊，钢板随动并得以逐步弯曲, 如上图5所示。

要随时拿圆弧样板进行比对，最终以钢板的圆弧面与圆弧样板吻合时为准第五步：合口、点固：当钢板圆弧面与样板吻合时，钢板的前端、后端已经基本上首尾相接，此时可利用C形螺旋卡等工具将筒皮合口合口时要求板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm达到要求后用CO2气体保护焊点焊牢固注意下料工序需要检查以下项目：1.上料时钢板的坡口方向要正确2.圆弧样板要达到要求3.合口时板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm4.筒皮纵缝点焊要牢固加工成型、检验合格后，吊放至半成品区栈板上摆放整齐5. 4 焊接（内、外破口）：5.4-1 示意图：焊机的选择：焊研威达埋弧焊机（1000A）焊丝的选择：材质H08MnA；直径φ4毫米焊剂的选择：牌号HJ431；颗粒度8-40目工、量具的选择：工具类型量具类型1、8目筛子4、扳手1、盒尺2、40目筛子5、风铲3、角磨机6、碳弧气刨枪焊接电压、电流、速度的选择：（下表可供参考）序号焊接电压V（V）焊接电流I（A）焊接速度V(mm/min)1、打底焊26~28500~600300~5002、中间层焊27~29550~600200~3503、盖面焊28~34550~650250~350焊接前要求：1、在筒皮纵缝两端分别焊置引弧板和收弧板：（其板厚和坡口尺寸与被焊筒皮一致；总宽：2×50毫米左右；长：100毫米左右）2、焊接前必须清除筒皮纵缝及其两侧各50毫米范围内的油污、水分、锈蚀和其它杂质。

5. 4- 2 装夹：将卷好的筒皮用行车吊放至焊机滚轮架上摆正先调节机头和焊丝的位置，使焊丝与整条焊缝对中再调节药粉圈的位置，使焊剂覆盖高度达30～40毫米最后调整好焊机电压、电流、焊接速度，准备焊接5.4-3 焊接步骤（关键工序）：（1） 内破口焊接步骤：第一步：打底焊引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接第二步：底焊在焊接下一道焊缝前必须将前一道焊缝产生的熔渣清理干净，焊接缺陷也必须事先处理掉第第三步：清理药皮将焊后药皮及时进行清理干净第四步：打磨用磨光机对焊后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理第五步：焊接在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接内破口焊接结束后准备对外破口进行气刨及焊接 工具的选择：1、碳弧气刨枪2、碳棒直径D=φ6或φ7毫米 电流选择：电流I=(25 ～35)A 切削速度选择：约0.5m/min压缩空气压力: 0.4～0.6Mpa（2） 外破口刨及焊接步骤： 第一步：刨从筒皮外侧对筒皮和引弧板、收弧板的纵缝进行碳弧气刨清根 第二步：打磨用磨光机对刨后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理 第三步：焊接在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。

筒皮焊接结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好质检部门对纵缝进行超声波探伤纵缝探伤标准:GB11345-1989之Ⅱ级标准5.5 校圆：5. 5- 1 校圆示意图： 所用机床：1、数控四辊液压卷板机（MCB2033）2、数控四辊卷板机（WB12K-40*2500）工、量具的选择：序号工具量具1地规盒尺2剪刀直尺3角度尺5．5-2 装夹： 将筒皮用行车吊放至卷板机上准备校圆操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30°的圆弧样板）5. 5-3 校园步骤： 第一步：操作下辊上升使筒皮夹紧在上、下辊之间第二步：同时上升两侧辊使其与筒皮紧密接触启动上辊旋转数周第三步：继续分步逐渐上升两侧辊,强迫筒皮继续变形变形后的最大曲率一定要超过筒皮的理论曲率,超过量的大小视筒皮的椭圆度大小而定两侧辊每上升一步就启动上辊旋转数周第四步：分步逐渐下降两侧辊，每下降一步就启动上辊旋转数周，直至两侧辊对筒皮不再有压力,用圆弧样板检测筒皮的内圆，吻合后下降下辊，翻转打开卷板机上辊卸料端的倒头，用天车起吊将筒皮水平的退出卷板机,测量筒皮的直径，要达到在任意方向上直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差Δφ≤2。

校圆后结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好并对筒皮作以下检查：在任意方向上筒皮直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差Δφ≤2 质检部门将对纵缝进行超声波探伤探伤合格后对筒皮进行去应力退火处理纵缝探伤标准: GB11345-1989之Ⅱ级标准5. 6 车（筒皮止口）：5. 6-1 车止口示意图：机床的选择：1、立式数控车床（KV-1600A）2、卧式车床（CW61160×3M/6T）工具的选择：弹性回转顶尖量具的选择：量具类型1、角度尺4、深度尺2、游标卡尺5、百分表3、钢卷尺6、记号笔切削用量的选择：（参考表）切削速度m/min切削深度mm进给量mm/r1、粗车20~501~30.15~0.42、精车20~500.2~0.50.05~0.25. 6-2 装夹： （1）立式车床：如图一：先用行车将筒皮吊起，一端平放在立式车床夹盘上，然后用四爪配合百分表调整筒皮的椭圆度和筒皮的轴线与车床旋转轴线的同轴度，用百分表测量筒皮外圆的径跳，径跳值一般控制在0.50mm以下将其找正后用四爪夹盘夹紧，准备加工 (2)卧式车床：如图二：用行车将筒皮吊起，夹盘一端夹爪撑着筒皮内孔，另一端用顶尖顶住工艺支撑板上的中心孔。

再用四爪配合百分表调整筒皮的椭圆度和筒皮的轴线与车床旋转轴线的同轴度，用百分表测量筒皮外圆的径跳，径跳值一般控制在0.50mm以下将其找正后用四爪夹盘夹紧，顶尖顶紧，准备加工卧式车床加工时，需要在筒皮两端内孔处各增加一块工艺支撑板，经找正后打上中心口）5. 6-3 车步骤：立式车床：第一步：车筒皮端面的尺寸，长度留余量 第二步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒。