精益生产.ppt

什么是 精益生产?,1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义精益生产的发展历史,,精益生产又有人称之为瘦型生产方式，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程精益生产的发展历史,,企业在市场（WTO）环境下的 竞争要点有哪些？,成本——为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间质量——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。

交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,,企业在市场（WTO）环境下的 竞争要点有哪些？,对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力品种柔性——企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度——企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间同期化生产追求的目标,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织因此，最大限度地获取利润就成为同期化生产的基本目标 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety•安全第一),,,企业教育、开发、人力资源、5S,,,,,,,全面质量管理防错体系,低成本自动化LCIA,设备的快速切换SMED,设备的合理布置LAYOUT,标准作业 作业标准,多能工作业员,,,,,,,,,良好的外部协作,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,同期化生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（IE）,,制造业的历史,,,敏捷生产,精益生产,同期化 批量生产,大规模 批量生产,工匠 单件生产,,三种生产方式特性比较,,制造业的历史,,福特生产系统 生产线大量生产 大批量标准化产品 工人掌握单一技术,丰田生产系统(TPS) JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) 拉动生产 强调生产数量和库存数量与市场匹配 按照客户需求定制产品,,,制造业的历史,TPS竞争优势满足不同的市场需求能提供给客户他们所需要的在他们需要的时候以他们乐意接受的价格,,浪费!!!,制造业的历史,丰田公司认识到答案就是: 精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,关于成本,成本 + 利润 = 售价,售价 - 利润 = 成本,卖方市场,买方市场,只增加成本的费用,,,,,,,,,,,各企业基本相同,成本的构成,各个企业不同,增加附加价值的成本,其他,,,认识浪费,,,,,,,,(b),(c),,(d),改变条件即可消除的浪费,＝,,,,（a）,,如何提高制造系统的运营效率 ——消除浪费,浪费的定义 ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费,,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,,,,,,,七 种 浪 费,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,七 种 浪 费,,过量制造－－浪费之罪魁,（1）产生新的浪费。

・ 材料、零部件的过早消耗・ 托盘、物料箱的占用・ 铲车、物料车的占用（2）为什么会过量制造？・ 对开工率的错误认识・ 停线是不可以的错误想法・ 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・ 对付生产负荷的不均衡・ 生产组织的不合理，非单件流掩盖了应暴露解决的问题,,消除浪费/使浪费最小的技巧、方法,浪费的类型 修正超量生产材料移动 动作等待 库存加工,浪费的表现 进行额外的检测 增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区不必要的加工 要求以上的精密加工,消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 检测 差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 小型容器/工具箱/原材料分包装 拉动系统 改进工作站设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率检查工艺要求 分析工艺,,,,,,,,,,浪费的类型 修正超量生产材料移动 动作等待 库存加工,,消除制造系统浪费的系统方法 ——同期化生产,同期化生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。

同期化生产（Synchronizing Processes）,流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现根据需要数确定生产节拍（T/T）,Takt Time,必须在几分或几秒内生产一台或一个产品（每月不同） T.T＝每班工作时间（定時）÷必要数（每班生产台数）,实际T.T,每班工作时间（定時）＋ 许可的加班时间必要数 （每班生产台数）,,Cycle Time,C/T 实际测定的生产一台或一个的时间,同期化生产的六个要素,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,,,,六个要素之间的相互关系,,,,,,,,利 润 和 效 益,,,,目标,流畅生产 的保证,同期化生产 的基础,员工环境 和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产 可运行性,物料 移动,,同期化生产要素——流畅生产,定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品 ——产品生产周期 ——价值流分析 ——客户节拍 ——生产流程分析 ——生产周期分析 ——生产流程布局 ——人工平衡,同期化生产要素——流畅生产,目的：以高质量和高价值的产品迅速地响应用户地要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源,,产品生产周期 （Total Product Cycle Time-TP/ct）,TP/ct是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）,,,原材料,产品,过程1,过程2,过程i,过程j,过程m,过程n,,从原材料到成品的流动过程,生产过程中的瓶颈,同期化生产要素——员工环境与参与,定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进 实现目标 ——企业信仰和价值观 ——团队管理法/自然工作组 ——岗位轮换与多技能 ——表彰系统 ——合理化建议 ——健康与安全 ——教育和培训 ——交流与沟通,目的： 健康和安全 产品和质量服务 生产的竞争力 增强工作保障 通过持续不断的改进消除浪费 提高解决问题能力 通过多功能和被授权的团队对用户的需求做出响应,同期化生产要素——现场组织,定义：是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具，是消除浪费和进行持续不断改进的基础。

它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，使得非增值时间减到最小程度——清理：弄清什么需要/不需要 ——整理：整理并保存需要的物品 ——清洁：明确每人的职责，使问题暴露 ——维护：制定书面程序，明确每人的职责， 定期和突击检查 ——自律：持续不断的改进,,同期化生产要素——现场组织,目标：工作场地组织提供了一个容易理解的氛围眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组 织也有助于迅速地作出正确的决定同期化生产要素——生产可运行性,,生产可运行性,,定义,最大限度减小停机时间(包括设备故障时间和其他损失时间),,,,,5.工位器具和 操作准备,,,3.快速换型,,4.快速反应,,2.计划性维护,,1.生产实时报表,同期化生产要素——质量系统,,质量计划 领导层的承诺 质量系统要求 QS 9000 / ISO 9000 质量手册/程序文件 生产件批准程序（PPAP） 潜在失效模式及后果分析（D/PFMEA） 产品质量先期策划及控制计划（APQP）,质量控制 供应商质量管理 内审 测量系统分析 稳定生产设备状态 工艺控制/防错/SPC 作业指导书 两点法/失效模式边界样品控制,质量改进 改进程序 解决问题方法/实验设计（DOE） 客户保护/提高售后服务 质量记录/数理统计与质量改进,同期化生产要素——物料移动,定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要 求的供货数量得到保证,同期化生产在制造系统,在制造企业, 同期化生产就是 ——激励员工在最短的时间以内满足我们客户的需求, 并消除所有的浪费, 以取得最大的利润的经营战略。

同期化生产被世界一流企业广泛地应用在各地的各种制造系统中同期化生产的结果,,国际汽车计划小组研究指出: 通过同期化生产能使我们该小组的研究表明, 实行同期化生产以后, 企业生产时间、场地、 工装、 库存和人员等的投入可在短时间内降低50% 并在数年以后，再次降低50％降低生产时间 50%降低库存 50%降低生产错误 50%降低报废 50%降低工伤事故 50%,什么是 精益生产?,精益生产的五大原则,詹姆斯. 沃麦克(James Womack) 的回答:,,根据客户的需求来定义你的工作价值按照价值链重新组织全部生产活动使整个价值流流动起来让客户的需求拉动价值流追求尽善尽美,,Design,Raw Materials,Assembly Plants,Distribution,Customer,Parts Manufacturing,,,,,,,,Requirements,,,从概念到正式发布产品的设计流程； 2. 从原材料到顾客手中产品的生产流程； 价值流就是使一个产品通过这些主要的流程所需的行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）,价值流？,价值流图：按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。

然后对这张图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。