组件色差改善报告.doc

组件色差改善报告背景：• 客户验货要求日益提高，针对电池片要求不允许有晶纹片，单片色差，片与片色差• 组件色差率长期没有得到有效改善色差已成为组件最大不良项和降级项，给公司造成了不必要的经济损失• 组件生产过程中存在明显色差，严重影响组件外观原因分析：1. 成串色差：组件内的相邻的电池片串不是一个色系① 组件生产在串焊中发现有虚焊、碎片等不良，准备对该串电池片进行返修时，没有将整个承载盒中 6 串电池片全部隔离，返工完成后不良串混入到其他承载盒中② 分选房在分发电池片时将不同色系的电池片混装在同一个周转车上，在电池片上串焊机时,生产人员未仔细核对信息，就将不同颜色的电池片放到同一台串焊机上焊接，导致色差③ 电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装2. 分散式色差：组件内的电池片有两种以上色系的电池片，且成不规律分布① 电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装② 组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良，对该不良电池片进行更换，更换的电池片不是该串电池片的色系成串色差分散式色差改善措施：1. 电池生产过程中① 电池片生产制程过程中对色差进行控制，降低同一批次电池片颜色的差异。

目前由电池生 产部及技术部跟进② 目前艾力克电池片色系共分 5个色系，蓝色系较为宽泛，建议在蓝色系中再细分③ 电池片色系分选过程中可以把色系模板张贴在显眼位置，分选人员可以随时比对电池片颜 色2. 组件生产过程中：① 分选房在分发电池片时仔细核对电池片外箱及内部小标签上的信息，将不同色系的电池片分 开放置在不同的周转车上，并在流程上填写档位、色系、工艺点等信息串焊领料人员在领 料时根据机台投料电池片的情况，领用对应的电池片，并进行核对信息② 组件生产在串焊中发现有虚焊，准备对该串电池片进行补焊时，必须将整个承载盒中6串 电池片全部隔离，补焊完成后将整个承载盒按照流程卡上的信息返回到原机台③ 组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良需要更换，更换的电池片的色系、档位、工艺 点等必须和流程卡上电池片信息一致④ 在电池片机器串焊过程中，接料人员需要仔细查看每串电池片的色差，如果存在明显色差， 必须做好标记，单独放置通知相关修串人员进行返工⑤ 层叠过程中，当完成整块组件电池片的排放并焊好汇流条时，用层叠模板轻轻翻起整个电 池串的第一块电池片，查看电池虚焊的同时检查每串电池片第一块电池片的色系是否一致， 如果不是同一色系，通知相关修串人员进行返工。

综上所述：1. 第一项改善措施是对电池片投料的色差控制2. 第二项和第三项改善措施是对电池片修补焊的色差控制3. 第四项改善措施是对组件电池片的纵向色差控制4. 第五项改善措施是对组件电池片横向的色差控制验证方案：1. 组件质量部针对组件生产过程的改善措施进行效果验证2. 两天分别在 5号和6号串焊机及相应层叠台上投料需要的电池片数量，在流程卡上做出明显标识并记录电池片分别在串焊和层叠中的色差返工量，在终检记录验证结果3. 根据验证结果，横向对比当天未采取改善措施的组件色差情况验证结果：1. 7月23日组件质量部根据改善措施跟踪 200块组件，199块组件色差合格，1块存在明显 色差色差不良率 0.5%；2. 7 月 23 日的 200 块组件在串焊过程中返修 6 片，层叠过程中返修 7 串阻止 13 块组件色差，阻止色差不良率 6.5%；3. 7 月 23 日质量部终检 2599 块组件（未做改善措施），色差 133 块，色差不良率 5.11%7・23色差率对比6.00%5.00%4.00%率差3.00%色2.00%1.00%0.00%7.23阻止色差率对比7.00%6.50%6.00% 率 差 5.50% 色5.00%4.50%4.00%阻止色差率当天色差率1. 7 月 24 日组件质量部根据改善措施跟踪 150 块组件，无组件存在明显色差。

色差不良率 0%2. 7 月 24 日的 150 块组件在串焊过程中返修 3 片，层叠过程中返修 2 串阻止 9 块组件色差 阻止色差不良率 3.3%；3. 7月24日质量部终检2735块组件（未做改善措施），色差 62块，色差率2.27%7・24色差率对比7・24组织色差率对比综上所述：1. 组件生产过程的改善可以有效的减少色差组件出现2. 串焊及层叠中阻止的色差不良率与未做改善措施的色差不良率大致持平印证了改善措施的 有效性3. 组件色差需要从生产电池片源头开始改善，源头无法得到有效改善，将会增加组件阻止色差率，增加组件生产的人力成本及材料成本。