应用六标准差方法提升生产线良率之研究.docx

应用六标准偏差方法提升生产线良率之研究~以计算机主板表面黏着之制程为例林庆焜1蔡志弘2李荣贵1陈景彪$1交通大学工业工程与管理研究所彳大华技术学院工业工程与管理系摘要面对主板制程良率之改善，一般企业虽经全面质量管理展开了各功能之目标，经由 品管改善手法、IE手法、PDCA手法及各项改进措施，仅能以局部与片段的改善，无法 将产品良率提升至更高之目标水平唯有六标准偏差(6 Sigma, 6 o)能以全面性之 DMAIC流程及手法，将主板制程良率更进一步的向上提升本研究之目的在运用6 o 质量改善手法，以系统面DMAIC流程及手法，满足顾客需求及内部流程指针之前提下， 找出影响主板表面黏着制程良率之关键因素，并厘清关键输入、流程、输出指针之定义， 运用特性要因图、制程失效模式分析，找出重要影响因子针对可以量化之输入、输出 指标，透过实验设计找到制程之最佳参数，达到稳定的制程；另针对无法量化之影响因 素，以Mind_Mapping方式找出有效之对策，使整个制程能被稳定的控制，达到高度的 产品质量，进而提升顾客之满意度关键词：六标准偏差(6 Sigma)＞良率、表面黏着Research on Increasing the Production Yield Rate by Six Sigma Method- ACase of SMT Process of Main BoardChing・Kim Lin, Chih-Hung Tsai, Rong・Kwei Li and Ching-Piao ChenAbstractFace the process yield rate improvements of motherboard, although general enterprises finish deploy goal to each functions by overall quality managements, through quality improvement methods, industry engineering methods, PDCA methods and other improvement solutions, but it is only can be improved partially and unable to enhance the yield rate of product to the target. It only can takes one step ahead to enhance the process yield rate of motherboard with six sigma (6 o) overall DMAIC process and tactics. This research purpose is used six sigma quality improvement tactics by DMAIC systematic procedure and tactics, found out the key factors that effect to the process yield rate of surface mount technology, and clear the definitions of keys input and process and output index, to satisfy customer requirements and internal process index. We found out the major effective factors by fishbone and process failure mode effective analysis. If the index of input and output that can be quantified, we found out the optimum parameter through design of experiment, make sure the process is stable. If the factor of input and output that can't be quantified, we found out the effectual countermeasure by Mind_Mapping, make sure whole process can be controlled stably, to reach the high product quality and enhance the satisfaction of customer.Keywords: 6 Sigma (6 o), Yield Rate, Surface Mount大华技术学院工业工程与管理系专任讲师 陈景彪E-Mail: iecpc @thit.edu.tw :0933-2631211. 前言在信息产业竞争激烈的环境下，各大产业为保其竞争优势，纷纷将品牌及制造独立 划分出来，使品牌及通路之运行更具弹性、更具优势。

而从事专业代工者更能以大量及 低成本之方式运作，使双方之营运皆能达到最佳之效果笔记本计算机是当今IT领域 最具成长潜力的硬件产品，随着笔记本计算机功能不断的增强，且价格不断的下滑，使 得其更加速的取代桌面计算机除了日本厂家仍然坚持自己生产部分笔记本计算机外， 其他厂家都将笔记本计算机委托台湾代工厂家生产,2006年台湾厂商笔记本计算机出货 量约占全球笔记本计算机出货量的80%以上，台湾企业基本垄断了笔记本计算机代工 面对成本压力，台湾企业都将笔记本计算机制造业务转移到大陆华东区，广达及英业达 生产据点设于上海，仁宝及纬创生产据点设于昆山，华硕生产据点设于苏州在此竞争 激烈的环境下，唯有透过产能及良率的提升，进而降低成本，以提升企业整体之竞争力 各企业为了解决此问题，首先必须从前端之产品设计着手，再靠后端之良好制造技术， 才可发挥企业之竞争力要解决生产相关之问题，及提升制造技术的方法很多，如品管 圈、全面质量管理、实验设计、制程失效模式分析、六标准偏斧手法(6 Sigma, 6 o),其 中以六标准偏斧以系统全面性手法，能有效提升整体之制程能力，为最有效之改善方法笔记本计算机代工产业，为了争取品牌大厂之订单，纷纷以低价策略争取更多之订 单，造成营业毛利逐步下降，在此竞争环境中，代工厂唯有透过内部流程、制程加以改 善，以提高产品之质量、可靠度，满足顾客之需求，提升企业之竞争力。

面对顾客对于 产品之质量要求，及竞争环境之成本下降要求，工程管理团队虽致力于针对现有生产流 程加以改善，虽然已大有改善但已达瓶颈，还是无法达到整体最佳之制程能力面对产 品之质量改善，虽经全面质量管理展开了各功能之目标，经由品管改善手法、IE手法、 PDCA手法及各项改进措施，始终无法将产品良率提升至目标水平当然亦考虑以实验 设计方法寻求改善，但考虑实验设计仅能就质量特性及因子之关系性，透过实验方法找 出最佳参数组合而求得最佳之质量特性唯有6 Sigma (6 o)能以系统面之DMAIC流程 及手法，针对产品之质量进行全面性之改善，从关键顾客需求与内部流程需求着手，订 定关键质量指针及关键流程指针，并厘清关键输入、流程、输出指针之定义，运用特性 要因图、制程失效模式分析，找出重要影响因子针对可以量化之输入、输出指标，透 过实验设计找到制程之最佳参数，达到稳定的制程；另针对无法量化之影响因素，以 Mind_Mapping方式找出有效之对策，使整个制程能被稳定的控制，达到高度的产品质 量，进而提升顾客之满意度本研究之目的在运用6o质量改善手法，以系统面之手法，满足顾客需求及内部流 程指针之前提下，找出影响主板表面黏着制程良率之关键因素，及最佳之参数组合，提 升制程良率及达到顾客满意度。

2. 文献探讨2.1全面质量管理美国世界级品管大师费根堡(Armand V. Feigenbau)曾在「全面质量管理」一书中 把全面质量管理之发展分为六个阶段：(1)第一阶段：1900年以前，属于操作员的品管 吋代，从原料之选定、制造、产品的最终检验，都由工匠自己完成，质量是依靠检验出 来的2)第二阶段：1900初期到1920年，属于领班的品管吋代，由领班来管理生产 及监控班员的工作，质量是依靠领班监控下全检检验出来的3)第三阶段：1920年到 1940年，生产系统变得复杂，产量相对提高，开始有全职的品检员对产出之产品进行全 检，质量依旧是靠检验出来的在1924年，修瓦特博士 (W.A. Shewart)发展出一套产 品质量变异的统计管制图道奇(H.F. Dodge)与浓米(H.G. Roming)在此阶段，亦发 展出一套取代全检的抽样检验允收标准⑷第四阶段：1940年到1960年，品管逐渐 脱离制造单位而成为独立的品管部门，修瓦特博士的管制图及道奇、浓米的抽样检验已 为生产业界广泛使用采用统计品管，利用抽样检验及管制图之监控，矫正异常， 此阶段的质量是靠制造出来的另美国品管协会(American Society for Control)成立于 1946年；戴明博士 (W. Edwards Deming)于1950年前往日本教授统计方法；1960年日 本提倡改善质量为目的的品管圈，并推行QC七大手法。

5)第五阶段：1960年到1980 年，此阶段之初期十年，质量无法完全以品检制度来提升，质量保证之制度因应而生， 加强制程最后一站成品之检验，确保在厂内将不良品检出而不会流入顾客手中另外将 进料管制延伸到产品设计质量管理，强调质量是靠设计出来的此阶段的后期十年，费 根堡博士提倡全面质量管理(Total Quality Control, TQC)之理论，扩充统计制程管制之 范围到设计质量管理、供货商质量管理、产品可靠度管制6)第六阶段：1980年以后， 全面质量管理的观念盛行，美国的MalcolmBaldrige国家质量奖成立，成为评核全面质 量管理(Total Quality Management, TQM)执行成效的标竿，另田口玄一博士的实验设计 法被肯定为改善质量的有效工具1990年代美国汽车工业更因执行TQM,强调不断的 改善质量的理念，使其顾客满意度不断的提升1984年ISO在欧洲推出ISO 9000系统 之质量管理及质量保证系统，1990年ISO 9000成为国际性质量保证系统之标准，此标 准之要求即源自于全面管理之理念戴明在1982年总结其质量改进哲学，提出14点改善质量、生产力的管理理论，被 公认为TQM的重要哲学之一。

全面质量管理应用统计方法和人力资源，建立一种持续 不断改善的组织，藉由持续不断的改善组织以获取竞争优势的全面性、改善组织内各项 资源、程序及满足顾客需求全面质量管理有一整套不断改进组织之指导原则与哲理为 基础，它运用计量方法与人力资源去改进企业组织内的所有活动程序，以求超越顾客现 在与未来的需求全面质量管理(TQM)的目的是提供顾客满意的产品，藉此达成高生 产力，降低成本，提高质量的产品，在竞争剧烈的市场中立于不败2.2六标准偏差创设于1928年的摩托罗拉公司，在1970年代起，遭受来自日本厂商以质量及价格 的竞争威胁，市场渐失，到1980年代中期，品管部门为了减少顾客对不良品的抱怨， 提出了六标准偏斧的制程品管策略，策略中要求每位员工都必须了解自己的流程，并利 用各种统计工具持续追求改善，摩托罗拉公司的成功，让六标准偏斧的制程品管策略， 成为制造业制程改善的绝佳方法1994年联合讯号董事长赖瑞•波西迪(曾任奇异公司 副董事长)在公司推动展开了 6o计划1995年奇异公司董事长杰克•。