起重机械使用单位课件.doc

起重机械事故类别、产生原因及典型案例介绍2007年3月27日l 起重伤害事故起数和和死亡人数，是指起重机本体直接造成的事故起数，而在起重机械作业中由于吊物坠落造成的物体打击、因起重机电气系统漏电或吊臂触碰高压线等造成的事故、因起重机吊臂运动造成的人员坠落事故，则分别归类于物体打击、触电、高处坠落等事故类型因而，实际起重机械作业中所造成的起重事故数量，要比表1中的数量大得多，约占工矿企业事故总数的10％，这是因为事故类型的划分造成的l 根据事故资料统计，造成人员伤害事故的起重机械主要集中在桥式和门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、施工升降机等4类，合计占起重机械事故的80％左右l 造成起重机械伤害事故的直接原因，排在前4位的有：吊物坠落、挤压碰撞、触电、高处坠落，合计占起重机械事故的80％以上在吊物坠落造成的事故中，因吊索具缺陷（如钢丝绳断、脱钩等）导致事故的频数最高，约占40％；其次是吊运时捆绑方法不当，约占24％；再次是超载，约占8%在挤压碰撞造成的事故中，人在起重机与结构物之间或在两机之间作业时，因机体运行或回转导致的事故最多，占40％以上，其次是吊物或吊具在吊运过程中摆动碰撞造成事故，约占25％；再次是吊运后的物件摆放不稳倾倒砸人，占15％以上。

l 1、起重机械事故类型：失落事故、挤伤事故、坠落事故、机体毁坏事故、触电事故 1.1失落事故: 指起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备毁坏的事故 主要有以下类型：脱绳、脱钩、断绳、吊钩破断事故等 1. 1.1脱绳事故： 主要指重物从捆绑的吊装绳索中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故l 产生原因：重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或因吊装中心不稳造成重物脱落；吊载遭到碰撞、冲击、振动等而摇摆不定，造成重物失落等l 1.1.2脱钩事故:指重物、吊装绳或专用吊具从吊钩钩口脱出而引起的重物失落事故l 产生原因：吊钩缺少护钩装置；护钩保护装置机能失效；吊装方法不当及吊钩钩口变形引起开口过大等 原因 l 1..1.3断绳事故：起升绳破断引起的重物失落事故l 产生原因：超载起吊拉断钢丝绳；高度限位装置失效造成过卷扬拉断钢丝绳；斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳；钢丝绳因长期使用有缺乏维护保养造成疲劳变形、磨损损伤等达到或超过报废标准仍然使用等造成的破断事故。

1.1.4吊钩破断事故：指吊钩断裂造成的重物失落事故 产生原因：吊钩材质有缺陷；吊钩因长期磨损断面减小已达报废极限标准却仍然使用或经常超载使用造成疲劳破坏以致于断裂破坏l 1.2挤伤事故：指在起重作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故l 1.3坠落事故：指从事起重作业的人员从起重机机体等高处发生向下坠落至地面的摔伤事故l （常见：机体上滑落摔伤事故 、机体撞击坠落事故 、吊笼坠落摔伤事故 ）l 1.3.1维修工具零部件坠落砸伤事故l 1.3.2制动下滑坠落事故 ：起升机构制动器性能失效，造成吊具急速滑产生的事故l 1.4触电事故：指从事起重操作和检修作业人员，由于触电遭到电击所发生的伤亡事故l 1.5机体毁坏事故:指起重机因超载失稳等产生机体倾翻、断裂造成机体严重损坏及人身伤亡的事故l 常见以下几种类型：断臂事故、倾翻事故 、机体摔伤事故 、机体相互撞毁事故 l 2、起重机典型事故案例及分析l 案例一、 2006年11月30日下午，某厂四车间锻压厂房起重机司机试车时发现该起重机主钩不能下降，通知起重机安装单位维修，安装单位维修人员马某在未鸣响电铃警示便执行主钩下降操作，主钩上升（该起重机下降区1，2，3档位为缓冲档位，慢速上升），导致钢丝绳过卷扬断裂，主钩（重456公斤）坠落将正从主钩下方通过的杨某砸伤，送医院抢救无效死亡。

案例二：l 某厂一QD20/5-22.5-A5双梁桥式起重机的20T主钩工作后，向西行车约30-40米准备用5T副钩起吊钢板，钢板重量不超过2T,在司索过程中，突然20T主钩吊钩组坠落将地面调整捆绑链的一工人砸伤致死l 2、现场勘察情况l （1）事故现场：主钩吊钩组坠落于待吊钢板南侧50cm处地面；主钩定滑轮轮组平衡轮轮缘撞击破损、吊钩组四个滑轮轮缘均有不同程度破损;主卷扬钢丝绳断裂，钢丝绳断面有拉断痕迹；重锤式高度限位器横杆两端分别用钢丝绳吊承，主钩侧悬挂钢丝绳受力断裂，横杆由副钩限位钢丝绳悬空吊承，横杆无撞击痕迹（见附件一）l （2）设备勘查情况：主、副钩高度限位开关功能有效，控制器等相关线路未见异常；主、副钩与高度限位开关的安全距离符合规范；现场整洁、作业空间符合要求；采光及司机视线良好事后经检查送电试车，主钩制动行程符合规范，各安全保护装置均正常高度限位器横杆主钩侧悬挂钢丝绳受拉力断裂，据断裂痕迹判断为吊钩组坠落时将高度限位器主钩侧悬挂钢丝绳拉断l （4）根据询问笔录，操作工上班试车一切正常，并有记录，事故前未发现设备异常，高度限位装置工作正常；操作工反映其可能在操作副钩时误碰主钩控制器，使主钩上升造成过卷扬；事故发生后，全车断电。

附件二）l （5）经调查：事故后起重机首次送电，发现一过电流继电器常闭触点动作断开后未自动复位闭合因主钩起重钢丝绳断裂瞬间电机产生较大电流，过电流继电器动作，电源接触器断开停电l 三、事故原因：l 小车的起、制动引起主钩和高度限位器横杆的摆动，造成主钩与高度限位器横杆位置偏离，此时操作人员误碰主钩控制器使主钩上升，导致钢丝绳过卷扬断裂，吊钩组坠落，事故发生 案例三、  1998年11月6日上午，某化工厂生产科北仓库生产工人，在使用LX型电动单梁悬挂起重机（以下简称“该车”）吊运零件架，工作20分钟左右，在摘去吊具后，刚转过身体时，该车主梁突然坠落，距生产工人仅20厘米，致使该车报废，险些造成人身伤害的重大事故 l 现场技术勘察结果 l     经现场调查，该车是某专业厂的技改项目，由外地一专业起重机厂制造该车起吊重量2吨，跨度为5米，提升高度6米，1998年制造并安装，在未经验收的情况下，1998年8月投入使用 l     经现场检查发现，该车主梁与端梁连接的销轴脱开，使主梁失去支撑而坠落销轴脱开是因销轴键板上端螺栓脱落，下端螺栓松动，键板脱开而至可见，事故是由于销铀脱开失去连接作用，主梁与端梁分离而造成的。

l 事故原因分析 l     A、 造成事故的直接原因 l     1、 供货单位未按设计图纸要求提供合格的部件该车的主梁是通过连接板用销轴与端梁活动连接，此外所选用的材料、紧固件、配件及焊接工艺要求是非常严格的但该车在配置销铀键板螺栓未按图纸要求选用GB21-76，M16×30的螺栓，而使用的是M16×35，此螺栓已超出有效连接范围，与主梁连接板干涉 l    2、 销轴键板螺栓的弹簧垫圈未按图纸要求选用GB859-76，Φ16的弹簧垫圈；而使用的是劣质弹簧垫圈，且已严重塑性变形失效   l     3、 固定螺栓的螺孔内径超差标准螺孔应为Φ13.8毫米，实侧螺孔小径Φ14.5毫米，大于标准0.7毫米，已接近标准螺孔中径Φ14.7毫米，造成螺栓预紧力降低l     4、 该车运行装置采取的是“三合一”机构单边驱边，每边的四个轮子容易出现“三条腿”现象，大车容易产生不同步、走斜，端梁扭动，而销铀键板螺栓与主梁连接板干涉，限制了连接轴向、径向的移动螺栓在主梁连接板及销轴键板的长期交变力作用下和该车运行过程中的产生振动l 通过勘察，上述四项原因，使螺栓松动并脱落，从而导致主梁与端梁的连接销轴脱开，主梁坠落。

l B、 造成事故的间接原因   l     1、 根据国家有关文件规定，起重机械的安装单位，必须经过专业培训，并取得省级质量技术监督部门颁发的《特种设备安装改造维修保养资格证》，从事安装的人员要有《起重机械安装、维修安全资格证》、《起重机械安装、维修上岗证》后，方能从事起重机械的安装而该车的实际安装单位不具备这方面的资格，此次某专业厂的四台起重机安装后也没有《自检报告》，对起重机的重要部位没有按图纸认真检查、测试，从而使安装的起重机留下重大事故隐患 l  2、 某专业厂生产科北仓库新安装四台LX型电动单梁悬梁挂起重机，技术资料不完整，没有易损件图纸和《起重机安全技术监督检验证书》该车没有经过起重机厂当地市级特种设备检验部门检验，其安全装置部分的起重机保险卡均有不同程度的疲劳伤痕及裂缝，止动开口销用Φ4的铁丝代替，驱动系统大部分键板松动等 起重机事故原因l 1．起重机的不安全状态  l 首先是设计不规范带来的风险，如过载保护失灵、平衡轮轴强度不够、无防止脱钩装置、吊具索具选用不合理等；其次是制造缺陷和安装缺陷等，诸如选材不当、加工质量不好，使带有隐患的设备投入使用而大量的问题存在于使用环节，例如，不及时更换报废零件、缺乏必要的安全防护、保养不良带病运转，以至造成运动失控、零件或结构破坏，不定期进行安全性能检验等。

总之，设计、制造、安装、使用和检验等任何环节的缺陷都可能带来吊钩吊物坠落的严重后果起重机的本质（设计、制造、安装）安全是保证起重作业安全的基本条件2．人的不安全行为l   人的行为受到生理、心理和综合素质等多种因素的影响，其表现为操作技能不熟练，缺少必要的安全教育和培训；非司机操作，无证上岗；违章违纪蛮干，不良操作习惯；判断操作失误，指挥信号不明确，起重司机和起重工配合不协调及人体生物节律处于“三高区”等总之，安全意识差和操作技能低下是引发事故主要的人为原因 3．环境因素l   超过安全极限或卫生标准的不良环境，比如在高粉尘、高温、高湿、低温、高噪声、大风天、照明不良等环境下从事起重作业，将分散注意力，直接影响作业人员的反应能力、技术发挥的稳定性，使误操作、违章作业的机会增多，导致事故的发生另外，不良的作业环境还会造成起重机系统本身功能的降低甚至加速零部（构）件的失效，成为不安全因素之一4．安全管理缺陷l   管理包括领导的安全意识水平；对起重机的管理、检查和定期安全性能检验的实施；对相关人员的安全教育和培训；起重作业人员专项培训、起重机安全操作规章制定和违章奖罚制度的建立及事故应急预案，对起重设备及吊辅具的定期检验缺乏有效监控与管理等。

安全管理上的任何疏忽和不到位，是起重伤亡事故的重要原因之一事故预防l 力求在设备选型、安全防护措施、厂房建筑、吊运流程、作业环境、定期检查等方面，按国家有关起重机械安全规定、标准进行设计、设备选购、安装施工，从人、物两方面入手，使用单位应制定出起重机运行、维修和管理等项安全规章制度和操作规程同时，应该清醒地认识到，按照国家对特种设备安全管理的有关规定，对在用起重机（包括吊辅具）的安全性能进行定期检测检验，是保证在用起重设备安全运行，降低以至于消除起重机伤害事故发生的必要保证条件之一 起重机械的安全技术管理1.1 起重机械使用企业要建立健全设备安全技术档案，起重机械档案包括：　　　　（1）起重机械出厂技术资料、产品合格证、使用维护说明书、易损零件图、电气原理、电器元件布置图、必要的安全附件型式试验报告、监督检验证明文件等有关资料　　（2）安装过程中需要的技术资料，安装位置，启用时间　　（3）特种设备检验机构出具的。