单班年产8000辆客车新建项目可行性实施报告.doc

单班年产 8000 辆客车新建项目可行性研究报告目录1 项目概述1.1项目性质及厂址1.2产品、生产纲领及工作制度1.3建设指导思想建设时机的选择产品布局建设模式2 规划设计主要数据3 国主要客车制造水平现状描述4 工厂总图、物流方案4.1厂址条件分析4.2规划理念及布置原则4.3总平面布置、竖向布置原则4.4物流设计原则5 制造技术方案5.1准备车间5.2焊装车间5.3涂装车间5.4总装车间6 采用的主要环保、节能措施7 存在的主要问题和建议8 对有关工作进度的设想附表：投资估算表附图：厂区总体规划布置图（共计五个方案）1 项目概述1.1 项目性质及厂址位置本项目属于新建项目1.2 产品、生产纲领及工作制度全年工作250d,按单班年产8000辆各类客车设计，具 体如下：7m以下轻型客车，1500辆/白班，为冲焊结构车身7〜9m中型客车，4000辆/白班，为冲压骨架蒙皮结构9〜12m大型客车，2500辆/白班，为型材骨架蒙皮结构 为了拓宽产品型谱，增加13.7m的大型客车考虑到这 类产品的市场容量较小，各生产线只考虑其通过性即可当市场上产品供不应求时，只需要通过季节性加开 4h工作制的第二班，顺利实现增产 4000 辆的目的。

1.3 建设指导思想1.3.1 建设时机的选择我国客车行业已经保持了连续 20 年的快速发展（年均 市场增长率约 15%），近几年国家又陆续出台了西部大开发、 振兴东北老工业基地、 全国统筹城乡综合配套改革实验等重 大政策，对促进客车市场的进一步发展还在起着深远的影 响客观地分析，目前呈现愈演愈烈态势的全球性经济发展 放缓，国CPI偏高，GDP有所下调，为节能降耗，为拉动需， 需积极的加大公共交通工具的投入，尤其是新能源客车项 目，将得到国家与地方政府的大力支持；本项目在当前宏观形势下，积极努力通过与国际知名品 牌客车集团合资合作 筹化新的客车产品布局、 引进适销对 路的产品型谱及开发新能源客车；引进先进生产设备和工 艺、利用当前建设成本相对低廉等手段， 提升企业的核心竞 争力，在 2014 年年底前建成投产，是比较恰当、稳妥的1.3.2 产品布局合资公司在产品技术、生产、销售、采购、研发、组织 机构等诸方面各自形成体系、完全独立运行合资公司将会拥有客车产品技术使用权，其中、轻型客车产品及新能源技术具有明显优势，应把发展 6m- 9m中、轻型客车产品作为重点， 把发展9叶12m大型、高档、豪华客车放其次位置，作为产品系列及市场补充。

1.3.3 建设模式1.3.3.1 一次建成，提高效益 一是符合汽车产业发展政策，即 70％以上的客车市场应该由 2－3 家企业控制，其他企业作为补充；二是形成经 济规模，提高效益为此，本项目拟一次建成、投产1.3.3.2 集约利用土地，精益建设 本项目拟定的新厂址，地块条件不太理想，因此在确保设计方案合理的前提下， 尽量减少零星建筑物数量， 组建大型联合厂房，提高土地集约程度工厂设计中贯彻精益思想，以先进适用技术为依托，细 心删除冗余功能，注重提升节能、环保和消防水平 1.3.3.3 资金筹措自筹资金与银行借贷2 规划设想主要数据建设占地面积： 39.600hm2 =594 亩建设使用面积： 32.5000 hm 2 =489 亩 总建筑面积： 89700 m2 =134.57 亩 建设投资（估算） ： 38000 万元（未计建设期利息） 其中工程费用（估算） ： 31000 万元建设周期： 18 个月3 国主要客车制造水平现状描述3.1 下料工艺均采用轮番方式组织生产顶盖及左右侧围板多为卷料， 采用开卷纵横剪切机组下 料，少数厂家也有采用定尺料的， 但成本相对较高 其它钢 板下料采用剪板机。

型材下料采用卧式半自动带锯机 , 型材 弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔小型冲压件多采用 1000kN 以下开式可倾压力机，薄板 折弯件采用液压板料压力机成形车间部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机 冲压件的模具主要采用简易钢模3.2 焊装工艺根据产品工艺的不同， 车身焊装线的上线方式主要分为 工艺托架上线方式 （无底架总成， 到总装车间再将车身扣合 到三类底盘上） 、底架总成上线方式（主要为承载式车身结 构，少数为带有副车架的非承载式车身结构） 、三类底盘上线方式焊装线的输送方式多样化， 有轨道工艺小车、 垂直地面 链、板式输送机和机动辊床滑撬输送线等蒙皮件主要采用机械或电热拉机拉、 单面点焊机焊接工 艺其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机的车身骨架合装均采用柔性合装专机装配个别厂家将顶盖蒙皮及左 / 右侧围蒙皮的开机剪切下料 机组与拉点焊机组紧凑布置在一起， 以求降低大型蒙皮件的 运输距离和难度3.3 涂装工艺均采用三涂层工艺前处理一种是采用整体喷浸结合的 生产方式， 蒙皮后的车身通过程控输送机进行工序输送 一 种是采用骨架构件前处理工艺，骨架总成不再进行前处理国仅有飞日野和金旅两家采用了整车前处理电泳工艺， 其他所有国厂家均考虑到生产成本问题而没有采用喷漆及烘干少数厂家采用转运车和滑撬输送系统相结合 的生产方式，多数厂家采用转运车和垂直地面链的生产方 式。

至今为止，没有一家国厂家采用水性漆中涂和面漆工艺的3.4 总装工艺从装配方式上，分为 A： 合装工艺，车身和底盘分别进 入总装车间，在总装车间合装； B ：非合装工艺， 车身底盘 在焊装车间完成连接，经涂装后整车进入总装车间； C:车身由涂装车间运入， 在总装车间完成前桥、 后桥、动力总成 等总成下装工作 此种装配方式一般用于承载式车身的结构 形式从运输方式上， 主要分为工艺轨道小车式、 单边板式带 式、人工推送式从玻璃安装、 涂胶工艺方法上， 主要分为工作台式、 固定升降台式、移动式升降台和手工涂胶式4 工厂总图、物流方案4.1 厂址条件分析作为单班年产 8000 辆客车的生产基地，几乎无法组织 生产，厂房布置、道路网形成及物流运输组织将十分困难， 因此需要大量的规划与设计； 市政七通一平， 工业园区规划 与环评等问题需要尽快落实；4.2 规划理念及布置原则4.2.1 总平面布置的原则以生产物流为龙头， 力争使供应物流、 生产物流、 销售 物流合理， 且使人流物流分开； 结合市政规划要求， 使厂区 功能分区明确合理； 注意节约用地； 满足各项规的要求； 注 意风向朝向的影响；注重工厂的绿化及美化。

4.2.2 规划理念整体布局体现物流第一的理念，四大工艺首尾相接并尽量布置在 1 个厂区；总平面布置结合实际满足各方面要求且 经济、合理、实用，总平规划方案尽量考虑的细致、周到、 全面、 可行 物流、 人流分开各行其门， 不迂回交叉， 型材、 外协件、成品车各行其道4.3 总平面布置、竖向布置原则总平面布置略总图主要数据表 4-1 总图主要数据表（方案 1 ）序号项 目单位数据备 注一期期合计1建设占地面积hvm39.60039.6002建设使用面积hvm32.500032.50003建构筑物占地面积2 m85000850004堆场面积mi76000760005建筑密度%49.006道路面积2 m5600056000其中试车跑道13288平米7总建筑面积168000168000序号项 目单位数据备 注一期期合计8容积率0.5169绿化面积2 m580005800010绿地率%18.0011办公及生活设施用地面积2 m15001500含在建设使用面积12办公生活用地占总面积比率%0.460.4613围墙长度m26002600注：其余方案总图主要数据仅供参考5 工厂制造技术方案5.1 准备车间5.1.1 车间任务承担轻型及中、 大型客车车身冲压件的钢板、 卷料的存 放，钢板的剪切、下料、冲压成型、折弯成型，钣金成形及 车架厚杂件成形等。

卷料的开卷校平剪切 车身骨架的型材 存放、型材下料、弯管成形、摇臂钻钻孔毛坯、冲压件及 模具的存放等任务本车间属于批量生产性质5. 1.2 设计原则7m以下轻客的冲压线全部搬迁利用原有冲压线根据车间生产特点采用轮番方式组织生产原材料运入采用汽车 卷料下料采用开卷纵横剪切机组 （客车顶盖及左右侧围板） 钢板下料采用剪板机，钢板材 料利用率按 70%计型材下料采用卧式半自动带锯机 , 型材弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔型材材料利用率按 90％计车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机 ( Y32-500 )成形小型冲压件采用开式可倾压力机( 1000kN 以下)薄板折弯件采用液压板料压力机( W67Y-100/3200 )成形车间部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机 车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性 尽量做到工艺 流程短捷顺畅冲压后的废料装入废料箱后， 采用叉车运输到全厂废料 地集中处理中客及大客冲压件的模具全部采用简易钢模 主要工艺说明：前围上蒙皮工艺过程：钢板采用剪板机剪片料-液压机压型T修边钻孔T零件存放T焊接车间 5.2 焊装车间5.2.1 车间任务车间任务 :承担轻型及中、 大型客车车身的焊装、 调整、 修磨等任 务（生产线考虑 13.7m 客车的通过性） ；构件前处理工段设 置在焊装车间。

生产性质 :本车间为批量生产性质产品特点 :7m以下客车车身全部由薄板冲压件焊装而成； 7〜9m客车车身为骨架蒙皮结构， 其中骨架由薄板、 中厚板焊接而 成;12m及以上客车车身为骨架蒙皮结构， 其骨架由型材（矩形管）焊接而成5.2.2 工艺方案5.2.2.1 焊装工段根据生产纲领和车身结构特点， 焊装车间设置 4 条客车 车身焊装线，其中7m以下客车焊装线1条、7〜9m客车焊 装线2条、12m以上客车焊装线1条所有客车车身采用脱壳式生产， 客车底盘不通过焊装车 间对于7〜9m客车及12m以上客车，采用客车六面体合装设备将六大片骨架合装成车身骨架侧中蒙皮及顶蒙皮采用机械拉机； 蒙皮焊接采用单面点 焊机焊接车身骨架焊接采用弧焊或点焊工艺， 采用合理的焊接顺序和焊接参数，尽可能减小骨架焊接变形车身焊装线采用轨道小车人工推送； 分总成骨架等大中 总成上线采用天车吊运，其余中小总成件上线采用人工搬 运；车身总成下线通过工艺小车推送到涂装车间； 厂房其他大工件的传送采用天车配合简易吊具吊运，小件、冲压件、 蒙皮等装在轮式工位器具或专用小车用叉车或人工送到各工位对于7m以下客车，设置车身主焊线（含车门装配及打磨调整）、地板总成焊装线、 左右侧围总成焊装线、 前/ 后围 总成焊装线等主要生产线。

焊接工艺以点焊为主 采用电动 葫芦输送工件。