JZ-7制动机及七部闸、五步闸实验.docx

JZ-7制动机及七部闸、五步闸实验JZ-7空气制动机外形图：JZ-7空气制动机特点：能客、货兼用 JZ-7型空气制动机分配阀得主阀采用三压力结构，而副阀采用二压力机构，既能牵引具有阶段环节性能得客车，也能牵引具有一次缓解性能得货车 自动保压 自动制动阀和单独制动阀都能自动保压，无需单设保压位 设立制动区 自动制动阀从最小减压位到最大减压位为制动区，随着手柄从左向右移动，列车管得减压量逐渐增大 直到最大减压位 单独制动阀手柄在制动区内任一位置，制动缸都能获的一定得压力，随着手柄在制动区从左向右移动，制动缸得压力逐渐增大 制造维修方便 该制动机完全采用橡胶模板、柱塞阀和O型橡胶密封圈等结构，延长了检修周期，使制造 、运用、检修等工作较为方便 制动缓解迅速 制动机采用模板活塞加双阀口得中继阀，并且具有过充性能，列车管充、排气都比较快 制动阀采用凸轮结构得控制方式，操纵手柄轻快、方便 JZ-7空气制动机操纵原则：运行前必须认真检查制动机各部位是否良好，并充分试闸，确认制动机良好时，方可运行。

列车运行途中，尽量减少不必要得制动，以减少轮瓦得磨损，延长使用寿命 制动或减速时，保持较均匀地减速，以避免和减少列车冲击，达到平稳操纵 不必要得情况下，绝不使用紧急制动，以减少轮瓦得急剧磨损 实施紧急制动后，应对制动缸、基础制动装置、车钩等进行认真检查，经试闸确认无损，方可运行 JZ-7空气 制动机操作要求本制动机只允许本务司机一个操纵 本制动机只配备单独制动阀手柄、自动制动阀手柄各一个 无论是担当本务机还是重联补机，客货车转换阀均置于“货车位” 自动制动阀可操纵全列车得制动和缓解；而单独制动阀只操纵本车得制动和缓解 本务司机应熟知制动机性能 并能检修、排除故障，具有实际操纵经验 JZ-7空气制动机运用中注意事项自动制动阀和单独制动阀均为自动保压式，无中立位，所以在制动或追加减压时，不必像其它型制动机那样，在制动位和中立位之间往复移动 在运行中，不会发生自然制动现象；因此，不需常常推动单独制动阀手柄至单独缓解 在运行中，若自动制动阀关压制动后需要 单独缓解时，只需把单独制动阀手柄推至单独缓解位，制动缸压力就下降。

在牵引作业时，司机为了使本车制动缸压力小一些，并希望本车制动上闸时间稍晚些，可使用单独制动阀得单缓位，把工作风缸得压力空气排一些到大气，然后把自动制动阀推向制动区进行制动 本车运行之前，司乘人员首先应根据其运行性质，对制动机作适当处理：(1)作本务机时：在操纵端，自动制动阀手柄和单独制动阀手柄均应置于运转位，在非操纵端自动制动阀手柄应置于手柄取出位，并取出手柄；单独制动阀手柄置于运转位，也必须取出手柄，以确保安全；无动力装置位于燃油箱侧后端，有标牌指标，此时应处于断开状态 (2)作无动力回送时：两操纵端得自动制动阀手柄均 置于手柄取出位，单独制动阀手柄均置于运转位，客、货车转换阀均置于“货车位”，无动力装置塞门此时应处于开放状态 担任重联补机时，无动力装置按无火回送得办法处理 JZ-7型制动机全部采用橡胶膜板、O形密封圈及止回阀等密封结构，并有严格得技术要求 这些零件均不能沾柴油、汽油或其它油类 在清洗阀件或零件后，一定要用压力空气清扫干净 组装时，O形密封圈上要涂一些工业用凡士林作为润滑剂 JZ-7制动机七步闸试验：七步闸试验过程图示第一步(1)检查自、单阀手柄均在运转位，客、货车转换阀应在“货车位”，转换开关在中立位，检查各压力表指针指示压力；均衡风缸、列车管和工作风缸压力均为500kPa，制。

动缸压力为零，总风缸压力为700800kPa；各表管有无错接现象 (2)自阀手柄移至最小减压位，列车管、均衡风缸均应减压50kPa，制动缸压力应为125kPa左右；列车管每分钟泄露量不超过10kPa (3)自阀手柄在制动区分34次阶段移至最大减压位，观察阶段制动作用是否稳定，减压量与制动缸压力上升比例是否正确(1：2.5)，最大减压位时，列车管减压量为140kPa，制动缸压力应为360kPa (4)单阀手柄移至单独缓解位，检查单独缓解作用是否良好，制动缸压力应能缓解到50kPa以下 (5)检查单阀复原弹簧作用良好 (6)自阀手柄移回运转位，检查自阀缓解作用良否，均衡风缸及列车管压力应回复定压， 制动缸压力下降为零 第二步(7)间隔10s以上，待分配阀各缸、各室充满风后再制动 (8)自阀手柄移至最大减压位，均衡风缸、列车管减压140kPa得时间应为57s 制动缸压力由0360kPa得时间应为57s (9)自阀手柄由最大减压位移回运转位 制动缸得压力由350kPa35kPa得时间为57s 检查均衡风缸、列车管及工作风缸压力是否恢复正常。

第三步(10)自阀手柄移至过量减压位，检查均衡风缸、列车管减压量均应在240260kPa，制动缸压力应为360kPa，不应引起紧急制动 (11)自阀手柄由过量减压位移至最小减压位，检查均衡风缸压力应上升，而列车管保持原压力，总风遮断阀作用是否良好 (12)自阀手柄移回运转位，检查缓解作用良否，各压力表压力恢复正常 第四步(13)自阀手柄移至手柄取出位，检查均衡风缸减压量应为240260kPa，列车管不减压，中继阀自锁作用良好 (14)自阀手柄移至过充位，检查过充作用良否，列车管应的到比规定压力高3040kPa得过充压力，过充风缸上得排气孔应排气，工作风缸也应有过充现象 (15)自阀手柄移回运转位，列车管内得过充压力应在122s以后自动消除，机车不应引起自然制动 第五步(16)自阀手柄移至紧急制动位，列车管压力应3s内降至零，制动缸压力应在57s内升至450kPa，均衡风缸减压量应为240260kPa，撒砂装置应自动撒砂 (17) 单阀手柄移至单缓位，放置1215s制动缸压力应开始下降，并能缓解到零 (工作风缸也应排至零)(18)检查单阀复原弹簧作用良否，制动缸压力不应回升。

(19)自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常，同时检查工作风缸压力由0480kPa得时间应为3050s 调压器作用检查：总风缸压力降到700kPa以下时空压机开始泵风，总风缸压力升到700800kPa时，空压机停止泵风 空压机泵风时间：从700800kPa，双机空压机为30s；单空压机不超过60s 第六步(20)单阀手柄移到制动区某处，检查单独制动作用是否良好，制动缸压力应上升.(21)单阀手柄在制动区分23次阶段移至全 制动位，检查单阀阶段制动作用是否稳定，制动缸压力应达300kPa (22)单阀手柄从全制动位分23次阶段移回运转位，检查单阀阶段缓解作用是否稳定 第七步(23)单阀手柄移至全制动位，制动缸压力由0280kPa得时间应在3s以内 (24)单阀手柄移回运转位，制动缸压力由30035kPa得时间应在4s以内 JZ-7制动机五步闸试验：五步闸试验过程图示第一步：（1）检查自、单阀手柄均在运转位，客、货车转换阀应在“货车位”，检查各压力表指针指示压力：均衡风缸、制动管和工作风缸压力均为500kPa，制动缸压力0，总风缸压力为700800kPa。

（2）自阀手柄移至最小减压位，制动管、均衡风缸均应减压5 0kPa，制动缸压力应为125kPa左右；制动管每分钟泄露量不超过10kPa （3）自阀手柄在制动区分34次阶段移至最大减压位，观察阶段制动作用是否稳定，减压量与制动缸压力上升比例是否正确，最大减压位时，制动管减压量140kPa，制动缸压力应为360kPa （4）单阀手柄移至单独缓解位，检查单独缓解作用是否良好，制动缸压力应能缓解到50kPa以下 （5）检查单阀复原弹簧作用良好 （6）自阀手柄由最大减压位移回运转位 制动缸得压力由350kPa35kPa得时间为57s 检查均衡风缸、制动管及工作风缸压力是否恢复正常 第二步：（7）自阀手柄移至过量减压位，检查均衡风缸、制动管减压量均应 为240260kPa，制动缸压力应为360kPa，不应引起紧急制动 （8）自阀手柄由过量减压位移至最小减压位，检查均衡风缸压力应上升，而制动管保持原压力，总风遮断阀作用是否良好 （9）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常 第三步：（10）自阀手柄移至手柄取出位，检查均衡风缸减压量应为240260kPa，制动管不减压，中继阀自锁作用良好。

（11）自阀手柄移至过充位，检查过充作用是否良好，制动管应的到比规定压力高3040kPa得过充压力，过充风缸上得排气孔应排气，工作风缸也应有过充现象 （12）自阀手柄移回运转位，制动管内得过充压力应在122s以后自动消除，机车不应引 起自然制动 第四步：（13）自阀手柄移至紧急制动位，制动管压力应3s内降至零，制动缸压力应在57s内升至450kPa，均衡风缸减压量应为240-260kPa，撒砂装置应自动撒砂 （14）单阀手柄移至单缓位，放置1215s制动缸压力应开始降，并能缓解到零 (工作风缸也应排至零)（15）检查单阀复原弹簧作用良否，制动缸压力不应回升（16）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常，同时检查工作风缸压力由0480kPa得时间应为3050S 第五步：（17）单阀手柄移到制动区某处，检查单独制动作用是否良好，制动缸压力应上升 （18）单阀手柄在制动区分23次阶段移至全制动位，检查单阀阶段制动作用是否稳定，制动缸压力应达300kPa （19）单阀手柄从全制动位分23次阶段移回运转位，检查单阀阶段缓解作用是否稳定。

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