太阳能光伏组件常见重大质量问题汇总.docx

太阳能光伏组件常用重大质量问题汇总解析网状隐裂因素 ﻫ1.电池片在焊接或搬运过程中受外力导致. ２.电池片在低温下没有通过预热在短时间内忽然受到高 ﻫ温后浮现膨胀导致隐裂现象 ﻫ组件影响: ﻫﻫ1．网状隐裂会影响组件功率衰减. ﻫ2.网状隐裂长时间浮现碎片，浮现热斑等直接影响组件性能 ﻫﻫ避免措施： ﻫ1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. ﻫ2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 ﻫ符合规定． ﻫ３.EL测试要严格规定检查.网状隐裂 EVA脱层因素 ﻫ１.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）导致ﻫ２.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物导致． ﻫ3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解导致脱层 4． 助焊剂用量过多,在外界长时间遇到高温浮现延主栅线脱层 ﻫﻫ组件影响: ﻫ１.脱层面积较小时影响组件大功率失效当脱层面积较大时直接导致组件失效报废避免措施： ﻫ１．严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照规定做交联度实验,并将交联度控制在8５%±５%内 ﻫ2.加强原材料供应商的改善及原材检查． ﻫ3. 加强制程过程中成品外观检查 ﻫ4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3ｍm硅胶不良导致分层＆电池片交叉隐裂纹因素 １.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等)导致2．EＶA、玻璃、背板等原材料表面有异物导致. 3.边框打胶有缝隙,雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边沿脱层 4.电池片或组件受外力导致隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路导致组件报废 ２.交叉隐裂会导致纹碎片使电池失效,组件功率衰减直接影响组件性能 避免措施: 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照规定做交联度实验。

 ２．加强原材料供应商的改善及原材检查. ３．　加强制程过程中成品外观检查 4.总装打胶严格规定操作手法,硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不                            电池交ﻫﻫﻫ良分层                            叉隐裂纹 组件烧坏因素 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊浮现电阻加大发热导致组件烧毁组件影响： 1．短时间内对组件无影响,组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最后导致报废 避免措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指引书规定进行焊接，避免在焊接过程中浮现焊接面积过小． 2.焊接完毕后需要目视一下与否焊接ok. ３.严格控制焊接烙铁问题在管控范畴内(375±15)和焊接时间２－３s组件内部烧坏组件接线盒起火因素 １.引线在卡槽内没有被卡紧浮现打火起火. ﻫ２．引线和接线盒焊点焊接面积过小浮现电阻过大导致着火． ﻫ3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会导致起火 ﻫﻫ组件影响: 1.起火直接导致组件报废，严重也许一起火灾. ﻫﻫ避免措施： ﻫ1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2．引出线和接线盒焊点焊接面积至少不小于20平方毫米. ﻫ3.严格控制引出线长度符合图纸规定，按照sop作业. ﻫ避免引出线接触接线盒塑胶件.电池裂片因素 ﻫ1.焊接过程中操作不当导致裂片 ﻫ２.人员抬放时手法不对的导致组件裂片 3.层压机故障浮现组件类片 ﻫﻫ组件影响: ﻫ1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2．单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减 避免措施: 1.汇流条焊接和返工区域严格按照ｓop手法进行操作 ﻫ2．人员抬放组件时严格按照工艺规定手法进行抬放组件. ﻫ３.保证层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ｏk后在生产. 4．ＥＬ测试严格把关检查,严禁不良漏失．电池助焊剂用量过多因素 ﻫ1.焊接机调节助焊剂喷射量过大导致 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致 ﻫ组件影响: ﻫﻫ1.影响组件主栅线位置EVA脱层, ﻫ2.组件在发电系统上长时间后浮现闪电纹黑斑,影响组件功率衰减使组件寿命减少或导致报废 ﻫﻫ避免措施: ﻫ１.调节焊接机助焊剂喷射量.定期检查． 2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,严禁用大头毛刷涂抹助焊剂ﻫ虚焊、过焊因素 ﻫﻫ1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 ﻫ2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象. ﻫ组件影响: ﻫﻫ1.虚焊在短时间浮现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, ﻫ2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减减少组件寿命或导致报废 ﻫ避免措施： ﻫ1.保证焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查, ﻫ2.返修区域要保证烙铁的温度、焊接时间和使用对的的助焊笔涂抹助焊剂． ﻫ3.加强EL检查力度，避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片因素 １.焊接机定位浮现异常会导致焊带偏移现象 2.电池片原材主栅线偏移会导致焊接后焊带与主栅线偏移 ﻫ3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲 ﻫ组件影响： ﻫ1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，浮现脱层或影响功率衰减 ２.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减减少组件寿命或导致报废 ﻫ3.焊接后弯曲导致电池片碎片 ﻫ避免措施： ﻫﻫ1.定期检查焊接机的定位系统. 2.加强电池片和焊带原材料的来料检查，组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂因素 ﻫﻫ1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞导致玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质浮现原材自爆． ﻫ3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏. ﻫﻫ组件影响: ﻫ1.玻璃爆破组件直接报废， 2.导线损坏导致组件功率失效或浮现漏电连电危险事故 ﻫ避免措施： ﻫ1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞. ﻫ2.加强玻璃原材检查测试, ﻫ3.导线一定要严格按照规定盘放．避免零散在组件上气泡产生因素 ﻫ１.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会浮现气泡 ﻫ2．内部不干净有异物会浮现气泡. ﻫ３.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡. ﻫﻫ组件影响: ﻫﻫ1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废 ﻫ避免措施: ﻫ１．层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺规定设定. ﻫ2.焊接和层叠工序要注意工序５s清洁， 3.绝缘小条裁切尺寸严格规定进行裁切和检查．ﻫ热斑和脱层因素 ﻫ1．组件修复时有异物在表面会导致热斑 2.焊接附着力不够会导致热斑点. 3．脱层层压温度、时间等参数不符合原则导致 ﻫ组件影响: 1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废. 2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废. ﻫ避免措施: ﻫ1.严格按照返修ＳOP规定操作，并注意返修后检查注意5s. 2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合原则, ﻫ3．定期检查层压机参数与否符合工艺规定．同步要准时做交联度实验保证交联度符合规定85%±５%.ﻫ电池热                                                 脱层斑烧毁 EVA脱层因素 1.交联度不合格.（如层压机温度低,层压时间短等）导致 ２.ＥVＡ、玻璃、背板等原材料表面有异物导致. ﻫ3.ＥVＡ原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解导致脱层 ﻫ组件影响: ﻫ1．脱层会导致组件内部进水使组件内部短路导致组件失效至报废 ﻫﻫ避免措施：ﻫ ﻫ１.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照规定做交联度实验。

保证交联度符合规定85%±5%． ﻫ2.加强原材料供应商的改善及原材检查. ３.　加强制程过程中成品外观检查ﻫ 层压不合格脱层低效因素 ﻫ1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料） ﻫﻫ组件影响: ﻫ1.影响组件整体功率变低,组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件 ﻫﻫ避免措施： ﻫﻫ1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好辨别,避免混用，返修区域的电池片档次也要做好标记，　避免误用. ﻫ２．EL测试人员要严格检查,避免低效片漏失.低效片、混档ﻫ 硅胶气泡和缝隙因素 ﻫ１.硅胶气泡和缝隙重要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳导致, 2.缝隙重要因素是员工手法打胶不原则导致 ﻫﻫ组件影响: 1．有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会导致分层现象. ﻫ避免措施： 1.请原材料厂商改善，IQC检查加强检查. ﻫ2.人员打胶手法要规范, 3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检查．漏打胶因素: ﻫ１.人员作业不认真,导致漏打胶， 2.产线组件放置不规范,人员拉错产品流入下一工序. ﻫ组件影响： ﻫﻫ１.未打胶会进入雨水或湿气导致连电组件起火现象. ﻫ避免措施： ﻫ1．加强人员技能培训,增强自检意识. ﻫ2.产线严格按照产品三定原则摆放，避免误用． ﻫ３．清洗组件和包装处严格检查,避免不良漏失。

引线虚焊因素： １.人员作业手法不规范或不认真,导致漏焊, ﻫ2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短导致虚焊,. 组件影响: ﻫ１.组件功率过低. ﻫ２.连接不良浮现电阻加大，打火导致组件烧毁. 避免措施: ﻫﻫ1．严格规定操作人员执行ＳＯP操作,规范作用手法. ﻫ2.准时点检烙铁温度,规范焊接时间.ﻫ接线盒引线虚焊 接线盒硅胶不固化因素： ﻫ1.硅胶配比不符合工艺规定导致硅胶不固化， ﻫ2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶导致不固化. ﻫﻫ组件影响: 1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边沿流出,盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会导致连电使组件起火现象. ﻫ避免措施: 1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作. ﻫ2．定期确认硅胶配比与否符合工艺规定 ﻫ3.清洗工序要严格把关保证硅胶1００%固化okﻫ接线盒硅胶不固化ﻫ EＶA小条变黄因素: ﻫﻫ1.EＶA小条长时间暴露在空气中,变异导致, ﻫ2.ＥVＡ受助焊剂、酒精等污染导致变异. ﻫ3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反映 ﻫ组件影响: ﻫ１．外观不良客户不接受. 2.也许会导致脱层现象 ﻫ避免措施： 1.EＶＡ开封后严格按照工艺规定在１2h内用完,避免长时间暴露在空气中. ﻫ2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染. ﻫ3.避免与非同厂家家的EＶA搭配使用ﻫ EＶＡ小条变黄异物和玻璃表面红笔印因素: ﻫ1．层叠和玻璃上料处５S不清洁导致异物被压在组件内, ﻫ2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装. ﻫﻫ组件影响： ﻫ１.影响组件整体外观.导致投诉避免措施： 1．对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物浮现. 2．发现不良后严禁在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置. ﻫ3．产线产品摆放严格执行“三定”原则标记摆放ﻫﻫ组件内有异物和玻璃表面有红笔印 组件色差因素： 1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀导致, 2.焊接机在投放电池片未按照颜色辨别投放导致 3.返修区域未做颜色辨别确认导致混片色差 ﻫﻫ组件影响： 1．影响组件整体外观.导致投诉 ﻫﻫ避免措施: ﻫﻫ1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检查卡管。