自动配料生产线.docx

自动配料系统生产线一、自动配料系统概述自动化称重配料控制系统，又称自动配料生产线系统通常是由自动配料电气控制系统 和受控制的给料装置（设备）、监控系统所组成与人工配料相比它不仅能够在生产中节省 大量的劳动成本、劳动强度、减少环境对人体的危害，还可以提高终端产品的稳定性、精确 度、效率为生产企业带来巨大的效益对于不同物料的配料，需要定制设计相应的控制系 统本公司为众多企业提供生产线自动化称重配料设备、系统方案、能为你的生产线量身定 制一套完善的解决方案自动配料生产线系统广泛应用于水泥、钢铁、玻璃、煤矿、制药、 饲料、建材、塑胶、橡胶、复合肥、制砖、食品等众多行业二、常用自动配料系统现代自动配料系统中有：静态配料模式、动态配料模式、动静态组合模式对不同系统 模式配料系统选型要根据生产工艺要求进行选型2.1、静态配料模式静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高可按 批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，每批料由多种物料组成，物料所占比例根据 生产工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中 物料组成比例能达到工艺要求即可以静态配料模式下各种物料分别贮存在不同配料仓，配料仓给料一般采用电振动给料机、 皮带输送机、螺旋给料或门式给料等形式。

计量一般采用计量仓斗，并配置有压力或拉力传 感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量在一些对 时间要求宽的应用场合，可以采用一个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次 定位到各料仓下按比列进行物料配加，各种物料的配加量采用减差法计算亦有采用单一固 定计量仓方式的，各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料 自溜槽或皮带输送机依次按比列配加到计量仓分别计量和减差法计量之间各有优缺点分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来 设计合适的计量仓和计量仪表，可以提高计量的准确性，尤其是对小比例物料，但计量仓与 计量设备成倍增加，成本较高减差法计量采用一个计量仓或计量小车，计量设备投资少， 同时由于采用同一计量设备，无论计量误差如何，但都可以保证物料按比例配加，但对于小 比例物料配加难保证其准确性计量后的物料经过集中后，一般形成层状或段状分布，经输送设备（如皮带或小车）输 送到受料口，进入下一工序，即完成一批料的配加由于物料计量、输送、加入等环节在时 间上可以重叠，在控制流程上可以采用并行方式，以节省上料时间，提高上料速度2.2、动态配料模式动态配料模式适用于连续配料要求的现场，如烧结配料、焦化配料。

这些现场对配料的 连续性要求较高，一般不允许出现中间配料停止的情况，对各种物料的配比要求比较严格动态配料系统计量一般采用电子皮带秤或核子秤作为计量设备，主机都带有PID调节及 报警功能，可以实现一个仓的自动控制对于整个自动配料系统而言，配料秤一般作为计量 仪表使用，有些自动控制功能比较强的配料秤可以利用其自动控制功能，通过现场总线与控 制主机进行联系，构成一个分散式的体系，配料秤在体系中作为一个子站或从站2.2.1、电子皮带秤的计量原理及选型：电子皮带秤利用计量皮带来运输物料，当物料经 过称重段时，由称重段进行联系采样，由传感器将力电转换为mv级信号，经放大器放大为 电流信号后进行远传，电流信号可以与秤主机连接或直接与计算机系统连接，秤主机或计算 机完成零点效验、标定、测试、控制等功能称重段是由一段皮带、一组称重托辊、支撑框架及力传感器组成，结构上有全悬浮式、 半式、杠杆平衡式多种形式全悬浮式称架结构一般采用 4 只传感器，杠杆平衡式一般采用 一只传感器传感器有拉式和压式两种，根据秤架结构的设计可以选用不同的传感器多传 感器设计时各传感器可以采用并行和串行两种连接方式对电子皮带秤而言，其称架结构的设计与传感器的选择是整体计量精度的重要影响因素。

称架要具备足够强度、形变小、重量轻传感器要根据实际的负荷进行选择，有时会出现传 感器选择过大，信号空间过窄，信噪比小，导致计量精度差、波动大等后果全悬浮式和半 悬浮式称架由于其称架的重量加在传感器上，传感量程较大，相对灵敏度较差，此时要综合 考虑称架及物料负荷的情况选择传感器，既要满足最大物料负荷的要求，还要尽量提高相对 灵敏度，满足计量精度的要求三、配料系统发展随着研究的不断深入及相关技术的快速发展，配料系统也在不断更新发展，主要包括以 下方面：• 高精度：新型传感器，更科学的秤架结构、高精度AD转换模块的采用，系统的设计理念有效提高了系统的整体计量精度• 高可靠性：电路的高集成度与简约化大大降低了系统的故障率，减少了维护量，故障时间缩短； 智能化：系统设计上采用了更多的新思想、新技术、系统的功能进一步完善，与管理信息系统、化验系统进行信息共享，可以为管理提供多种统计数据，自动对配料 比例、数量等进行优化，达到智能化配料分布式：智能型的称重配料单元被广泛采用，现场单元的计量与控制功能逐步完善， 形成分布式的结构体系，系统的可靠性有了较大提高，计算机也从繁重的计量与控 制工作中解脱出来，将重点放在了数据处理与配料优化方面。