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常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析 随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高， 人们对混 凝土外观质量越来越重视 但是目前我国有关混凝土外观质量控 制的理论及实践经验较少， 因此混凝土外观质量的控制便成了现 在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题 根据本人多年 以来的施工经验并参照相关文献和施工规范， 对混凝土外观质量 缺陷总结如下：常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方 面：1. 混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面 波浪，用 3 米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求 2. 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要表现为混凝 土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从 而造成混凝土不密实、强度低混凝土表面局部粗糙，或有许 多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观 3. 钢筋混凝 土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从 而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋 无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全 4. 施工缝处混 凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物 整体性不好 5. 混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产 生。

无论现场管理水平如何， 混凝土的施工都不可能在非常理想 的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等 等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不 久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范， 工艺、质量均很 好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷 所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因， 在施工中有针对性的采取 预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的 外观质量一、针对以上常见外观质量问题的原因分析：1混凝土几何尺寸产生变形的原因（1 ）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模2） 振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模3） 模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形2混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因（1） 混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成 砂浆少而石子多2） 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差， 振捣不密实3 ）混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分 层浇注，因而振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下 料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。

4） 模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、 “烂根”，形成蜂窝5）模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀 或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损6）木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够，浇注时与模 板接触的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水过多出 现麻面7）板接缝拼装不严密，浇注时形成漏浆，沿板缝位置混凝 土面出现麻面；混凝土振捣不密实，其气泡未排除，一部分气 泡停留在模板表面形成麻面3 混凝土表面形成露筋的原因分析（1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造 成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋2）结构断面较小，钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上，混 凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋3）配合比不当或下料不当使混凝土产生离析，浇注部位缺 浆或模板严重漏浆，造成露筋4 形成缝隙、夹层的原因分析（1）浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面，浇注时振捣 不够2）有杂物积存在旧混凝土表面，如果没有及时清理，再次 浇注时杂物混入其中形成夹层5 混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生的原因（1）模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和 物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振 等，均产生骨料显露。

2）模板表面吸收色彩能力有差别，材料颜色不匀；掺氯化 物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不 匀3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕； 模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不 足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含 量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕二、对以上常见外观质量问题的预防措施1 对于混凝土几何尺寸变形的预防措施 要防止模板的变形，首先得从模板的支撑系统分析解决问题， 模板的支撑系统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙 对拉螺杆组成 为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变 形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题：（1）在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较 大的模板，对于中小型构造物，一般使用木模，经计算中心压 力后，在保证模板刚度的前提下，统一钻拉杆孔，以便拉杆和 横挡或竖挡连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变形2）确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上 料运输的脚手架不得与模板系统发生联系， 以免运料和工人操 作时引起模板变形，浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、 堵缝等情况。

如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混 凝土凝结前修整完好3）每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、 凹凸不平或缺楞少角等变形模板2 对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的预防措施 （1）严格控制配合比，保证材料计量准确现场必须注意砂 石材料的含水量，根据含水量调整现场配合比，加水时应制作 加水曲线，校核搅拌机的加水装置，从而控制好混凝土的水灰 比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量 对有外观质量要求的混凝土， 坍落度较通常采用的坍落度略减 少1〜2cm使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些， 有利于混凝土外观质量 2 ）混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以 保证混凝土良好的和易性及均匀性， 从而预防混凝土表面产生 蜂窝3） 浇注时如果混凝土倾倒高度超过 2 米，为防止产生离析 要采取串筒、溜槽等措施下料4） 振捣应符合下列规定：插入式振捣器的插入点间距不超 过其作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50-100mm与侧模应保持 50-100mm的距离；表面振捣器应能 覆盖已振动部分的边缘； 附着式振捣器的设置间距和振动能量 应通过试验确定，并应与模板紧密连接。

5）控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少 于24h拆模，当气温低于20C时，不应小于30h拆模，以免使 混凝土粘在模板上产生蜂窝6）板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净， 不留积水，模板缝隙要堵严，并采用玻璃胶涂密实，平整以防 止漏浆 7）尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得 漏刷；脱模剂选择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不 会留下任何痕迹，并且可以防止钢模生锈3 对产生露筋的预防措施 （1）要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在 钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩 弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止 钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所 用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于 钢筋净距的 3/4 2）壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以© 30mm 和© 50mn两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在 5〜10s； 对于锚固区等钢筋密集处，初用振捣棒充分振捣外，还应配以 人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段 3）操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上 或支架上，以免造成钢筋变形或移位。

4 预防缝隙夹层产生的措施（1）用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的 灰浆2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行 冲洗；全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等， 然后再继续浇注混凝土，浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆或 与混凝土相同配比的减石子砂浆 1 道5 对骨料显露，颜色不匀及砂痕的预防措施（1）模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀2）严格控制砂、石材料级配，水泥、砂尽量使用同一产地 和批号的产品，严禁使用山砂或深颜色的河砂；采用泌水性小 的水泥3）尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之 间应保持连续湿润三、结构混凝土表面修饰的工艺措施1 大面积修饰（1）干修法 ：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、 刮平后1〜3h内，采用一 定比例的黑、 白水泥调制成中稠灰浆， 进行展延性补浆， 范围是 细小的气泡带、 气泡群两道工序后， 间隔一定时间 （一般为 2〜4h）,将补浆面打磨平整最后采用一定比例的黑、白水泥混拌 干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍， 待自然静置过夜 （不 少于6h）再进行覆盖洒水保养。

该法适用于混凝土面无大的跑 模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷2）湿修法：先用水冲洗混凝土表面，接着用一定比例水泥稠 浆，将混凝土面全面披刮一遍， 待面干发白时， 用棉纱头擦除全 部浮浆， 再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆， 待达 到干凝状态后， 再对补浆面作第一次打磨并洒水养生 之后的二、 三天，重复以上工序 该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大 较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差2 局部蜂麻的修饰将蜂麻面周边外延2〜3cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深 2〜3cm （至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水 湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围， 采用适当比例的黑、 白水泥干灰干擦一遍 结构混凝土表面经过 局部修饰和大面积修饰后， 仍不能达到令人满意的效果， 可采用 喷涂修饰法清除色差混凝土的外观质量问题还有很多方面 比如混凝土分层浇注时出现的混凝土的断层， 或因模板精度不够引起混凝土接缝处错。