射出成型不良分析.doc

射出成型不良分析與防止要訣刖言：射出成型各種不良現象發生的原因其主要因素如下：(1) 成型條件(樹脂)本身的性質差異所致者2) 成型條件如溫度、壓力、射速等設定不當者3 )成型模具設計或制作有缺陷所致者4 )成型品形狀、厚度等設計不良所致者5)射出成型機選用不當，能力不足所致者實際上，射出成型不良的原因并不單純,通常是由上述因素多項交錯而引起, 對于不良原因的判定有賴于作業人員的經驗與技朮模穴充塡過程中有下列主要 因素所左右而影響其品質的好坏射出成型品量產中影響成型品質的外來因素主要因素有下列七項:要維持在定値溫度是相當困難 因受水流壓力、流量、速度與 水垢的產生而發生變化1)人的因素:癖性、疲勞、馬虎、心不在驀、小慌亂、看錯、偷懶等⑵水的因素：液壓油的冷卻水料缸的斷熱環冷卻水模具的冷卻(3)空氣的因素：空氣的溫度氣流的速度一特別是噴嘴尖端部受風速影響最大吸料機的吸入口、收管干燥機排風口之擾動真空泵的真空源⑷ 電力的加熱器(BAND heater)之ON・OFF因素：模具熱的熱流板用比例控制(PID)電壓的穩定性(5)油的因素：油溫的穩定性油的淨化問題，污染會產生阻力⑹材料的因素：批量管理材料的干燥材料的除濕再生料的回收比例(7)時間的因素：應損、劣化、時序變化 冷卻速度、射出時間、水垢腐蝕、轉速、暫存、成型周期部涉及時間射出成型品質三大要求:射出成型品質要求尺寸精度成型品的物性外觀流痕充 塡 不 足噴 流 痕澆口射出速度 射出壓力 料管溫度 模溫冷卻時間 一次保壓 背壓螺杆轉速 射膠速度變化冷凍機 除濕干燥機 烘干機 模溫控制機 吸料機熔膠能力 最高射壓 螺杆磨損 逆流圈應損電磁閥內 油溫過高 水垢產生 射膠不穩定 熔融溫度 變形溫度 分解溫度 干燥溫度 干燥時間 流動指數MI 熱安全性 吸濕性澆口大小 澆口位置 澆口數目 冷卻均勻度 模具精度 模具構造 模具磨耗 模具精度精密成型溫度管理要項射膠穩定性（設定條件變動因素）冷 卻 水 溫 度液 壓 油 溫 度料 熔 融 溫 度料 顆 粒 大 小射出成型工程中決定充塡理想的因素成型品質影響成型品質的溫度五要因射出成型條件螺杆轉速 螺杆松退 冷卻時問 保壓時間 射膠峙間 背壓射出壓力保持壓力料管設定溫度射膠速度鎖模力潤滑劑塡 充 劑干燥溫度干燥時間顆粒不均 ,一次料細粉多一流 動 性熱 敏 感 性一熱分解性差一 粘度太低粘 度 太1苟塑料儲存太久無批量管理射出成型材料代開模速度 射膠緩沖量A 冷卻不均~澆口型式不適合-離模劑 -一 頂出不平均一增加補強力一模具分模面污物成品肉厚不均澆口尺寸口 位H口 數 目流道尺寸一冷卻滯流井氣 溝-表面硏膺精度差*油溫太高 射膠位置 /噴嘴電熱損壞 料管內徑受HM管電熱損壞 螺杆腐蝕/射壓不穩定 螺杆損傷'噴嘴孔徑 螺杆磨損7逆流圈磨損不良現象：1.充塡不足2.毛邊3.收縮下陷4.流紋5.表面光滑不良6.熔合線（接合線）7.氣泡（真空泡）8.黑條9.銀條（銀痕）10.破裂、龜裂11.翹曲、扭曲12.脫模困難13.脆弱14 .剝離15 •色分散不良16.燒焦17 •白化18 •黑點19.表面拉痕20.尺寸精度不良21.埋植不良22.色滑不均射出成型不良現象要因分析圖射出成型模具射出成型機不良現象：1.充塡不足2.毛邊3.凹陷4.氣泡5.流痕（紋）6.銀痕（條）7.熔合線&噴流痕9•白化（頂白）10.黑點11.黑條12.燒焦13.色澤不均14.色分散不均15.剝離16•脫模困難17 .表面拉痕1&翹曲19•扭曲20.破裂21.龜裂22•尺寸精度不良23•埋植不良24.光澤不良25•脆弱26.澆口模糊27•澆口須狀射出成型品不良現象要因分析圖射出成型品不良現象要因分析圖充塡不理想所發生的品質瑕疵有如下現象：(1) 充塡不足。

2) 毛邊3) 收縮下陷4) 流紋：皺紋痕、澆口模糊狀、澆口須狀5) 銀痕(條)—水份、揮發性物或塑料分解造成6) 熔合線7) 燒焦一由于排氣不良，氣體異常壓縮所造成8 )表面光澤欠佳9) 氣泡(含包風與真空泡)(10) 變形(含翹曲與扭曲)-配向與應力殘留引起的保壓過程不理想所發生的品質瑕疵有下列現象：(1) 頂白(白化)2) 龜裂(應力龜裂)-應力集中造成的3) 破裂4) 凹陷5 )脫模困難(成型品拉痕)塑料異常升溫所發生的品質瑕疵有下列現象：(1) 黑條2 ) 黑黑占o(3) 觴化(物性下降)4) 燒焦成型過程中不良現象發生的種類 材料的混合烘干過程污染物呈現：黑點現象料管中熔化：銀條、黑條、脆化、色澤不均、變色(色差)、充塡不 足、燒焦等現象充塡工程:熔合線(接合線)、流痕、噴流、 毛邊等現象配向剝離、偏肉翹曲、壓縮工程:(保壓)I冷卻工程:頂出工程:孔除 光澤、凹陷、碎裂(破裂)等現象翹曲、扭曲、脫模困難等現象破裂、白化、變形等現象射出成型設定條件與成型品外觀不良現象種類里八、、射出成型常見不良現象(I) 充塡不足(短射)(SHORT SHOOTS ) (2)毛邊(疤痢)(FLASH ) (BURR)⑶收縮下陷(SHRINKAGE) (SINK MARKS) (4)流紋(流痕)(FLOW MARKS )(5) 銀痕(銀條)(SILVER STREAKS ) (6)表面光澤不良(LUSTERLESS )(7)接合線(熔合線X WELD LINES ) (8)氣泡(真空泡、包風)(VDIDS、BUBBLES ) (9)黑條(BLACK STREAKS ) (10)破裂、龜裂(CRAZING,CRACKING )(II) 翹曲、扭曲(WRAPINGTORSION) (12)脫模不良(PART STICKING)(13)脆弱(BRITTLENESS ) (14)剝離(CLEAVAGE)(15)燒焦 (BURN MARKS) (16)白化(BLUSHING)(17)黑點(BLACK POINTS )以上不良現象是射出成型品中常見者，當然還有許多不良現象，因無法一一 在此列舉，各種不良現象再多，但總離不開(一)成型機的設定條件(二)模具 設計、制作(三)材料特性三部分的范圍，所以應在這范圍內詳加分析、硏判， 以作成改善對策，不可任意下結論而馬上修改模具，否則，一旦不是模具的問題, 而想再將模具復元原狀是相當困難的一件事，成型技朮人員須應三思！射山成型工程中各階段所發生的不良現象：(1) 材料的烘干混合過程：黑點、剝離、脆化等現象。

2) 料管中塑料熔化過程：銀條(痕)、黑條、脆化、色澤不均、色差(變色)充塡不足、毛邊、燒焦等現象3) 塑料充塡過程:熔合線、流痕(衣)、轴離「廟形(翹曲與扭曲)、充塡不足、毛邊4) 保壓過程(壓縮過程)：光澤不均、凹陷、頂白(白化)、破裂、脫模不良、龜裂5) 冷卻過程：變形、脫模困難配向、結晶化度不足等現象6) 頂出過程：破裂、頂白(白化)、變形等現象一)充塡不足(SHOT SHORT)定義：充塡不足(SHOTSHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空間(模穴)的 各個角落之現象原因與對策：(1) 成型品與射出機匹配不當，可塑化能力或射出量不足改善對策：需更換適當機台,射出成型品含澆道重量以不超過射出機 最大射出量之80%爲限2) 噴嘴射出口徑太小，冷料阻塞改善對策：加大噴嘴射出口尺寸，以3.5oz (80〜90tons )射出噴嘴 口徑應爲2.0〜2.5m/m03) 流道設計不良時，塑料流動阻力大改善對策：修改流道尺寸以符合實際需要4) 塑料熔化不均匀，造成射出壓力降過大所致改善對策：適當的調整背壓與螺杆轉速，使塑料混煉均勻5) 流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入成型品而阻礙塑料之正常 流動充滿模穴。

改善對策：增加冷料井儲存空間或采多段射出移開冷料頭使塑料充 塡順暢6) 模具溫度太冷，塑料在某一特定壓力下流動困難 改善對策：斟酌生產上實際需要，提高模具溫度7) 模具排氣不良時，空氣滯留無法排除改善對策：防火級ABS成型時，揮發性氣體殘渣，易造成模垢而發 生排氣口阻塞現象，應定期清除之二)毛邊(BURR & FLUSH )定義：熔融塑料流入分模面或側向心型的對合面間隙會發生BURR；模具鎖模 力足夠，但在豎澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多余樹脂爲FLUSH o原因與對策：(1) 模具的鎖模力不足，塑料高壓射入模具內時會在分模面發生間隙，塑料 由此縫隙流山改善對策：調整鎖模力，提高鎖模噸數如已調至該機台最大鎖模力尙 無法改善，可更換較大型機台成型2) 模具(固定側)未充分接觸噴嘴，模具發生間隙時改善對策：調整射座頂力3) 模具導銷磨損，分模面偏移或模具安裝板受損，導杆(大柱)強度不足 發生彎曲時改善對策：(a) 更換模具導銷b) 模具安裝板整修c) 模具重量超重應更換較大機台成型4) 異物附著模面時改善對策：清除模面異物5 )成型品投影面過大或樹脂(塑料)溫度太高改善對策：(a)更換較大機台。

b )降低塑料溫度三)收縮下陷(SINK MARKS )定義：成型品表面產生凹陷的現象。