设备操作及维护保养规程

设备操作及维护保养规程文件编号： 编制： 审核： 批准： 生效日期： 生 产 部大连XXXXXX有限公司 11 / 175目 录1. 数控车床 操作及维护保养规程32. 加工中心 操作及维护保养规程143. 普通车床 操作及维护保养规程304. 钻铣床 操作及维护保养规程365. 四柱液压机 操作及维护保养规程436. 砂轮机 操作及维护保养规程497. 冷焊机 操作及维护保养规程568. 炮塔铣床 操作及维护保养规程599. 冲床 操作及维护保养规程6310. 手动液压叉车 操作及维护保养规程6711. 电动液压叉车 操作及维护保养规程7212. 摇臂钻床 操作及维护保养规程7713. PP带捆扎机 操作及维护保养规程8314. 螺杆空气压缩机 操作及维护保养规程9415. 输送带 操作及维护保养规程10516. 立式钻床 操作及维护保养规程10917. 钻攻两用机 操作及维护保养规程11418. 无齿锯 操作及维护保养规程11819. 抛丸机 操作及维护保养规程12220. 柴油叉车 操作及维护保养规程12721. 万能升降台铣床 操作及维护保养规程13522. 雕刻机 操作及维护保养规程14123. 工业焊机 操作及维护保养规程14524. 扭力试验机 操作及维护保养规程15325. 静电喷涂流水线 操作及维护保养规程15626. 中温台车炉 操作及维护保养规程153数控车床 操作及维护保养规程文件编号： 编制： 审核： 批准： 日期： 一. 操作规程：1. 目的：本规定规范了数控车床的正确操作，以减少和杜绝作业者人身事故的发生。2. 操作要求2.1 操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。2.2 操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。2.3 使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。2.4 机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。2.5 加工前必须关上机床的防护门。2.6 刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。2.7 机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。2.8 清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。2.9 要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。2.10 工作结束后，各伺服轴回归原点后停机，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。3. 操作注意事项：3.1 机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。3.2 在维护电气装置时，必须首先切断电源。3.3 机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。3.4 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失，所以，应做到以下几点：3.4.1 打雷时不要开启机床；3.4.2 在数控车间房顶上应架设避雷网；3.4.3 每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4。3.5 禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，同时要注意精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作。3.6 做到文明生产，加工操作结束后，必须打扫干净工作场地、擦拭干净机床、并且切断系统电源后才能离开。二. 维护及保养规程：1. 目的：为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须按照维护及保养规程对设备进行维护和保养。2. 维护及保养规程：2.1 数控系统中硬件控制部分的维护与保养每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各路输出电压、数控单元参考电压等，若不正常并清除灰尘；检查系统内各电器元件联接是否松动；检查各功能模块使用风扇运转是否正常并清除灰尘；检查伺服放大器和主轴放大器使用的外接式再生放电单元的联接是否可靠，清除灰尘；检测各功能模块使用的存储器后备电池的电压是否正常，一般应根据厂家的要求定期更换。对于长期停用的机床，应每月开机运行4小时，这样可以延长数控机床的使用寿命。2.2 机床机械部分的维护与保养操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于拖板、导轨等处的切屑；在工作时注意检查排屑器是否正常以免造成切屑堆积，损坏导轨精度，危及滚珠丝杠与导轨的寿命；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。2.3 机床主轴电机的维护与保养维修电工应每年检查一次伺服电机和主轴电机。着重检查其运行噪声、温升，若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。对于直流电机，应对其电刷、换向器等进行检查、调整、维修或更换，使其工作状态良好。检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘；检查电机各联接插头是否松动。2.4 机床进给伺服电机的维护与保养对于数控车床的伺服电动机，要在1012个月进行一次维护保养，加速或者减速变化频繁的机床要在2个月进行一次维护保养。维护保养的主要内容有：用干燥的压缩空气吹除电刷的粉尘，检查电刷的磨损情况，如需更换，需选用规格相同的电刷，更换后要空载运行一定时间使其与换向器表面吻合；检查清扫电枢整流子以防止短路；如装有测速电机和脉冲编码器时，也要进行检查和清扫。数控车床中的直流伺服电机应每年至少检查一次，一般应在数控系统断电的情况下，并且电动机已完全冷却的情况下进行检查；取下橡胶刷帽，用螺钉旋具刀拧下刷盖取出电刷；测量电刷长度，如FANUC直流伺服电动机的电刷由10mm磨损到小于5mm时，必须更换同一型号的电刷；仔细检查电刷的弧形接触面是否有深沟和裂痕，以及电刷弹簧上是否有打火痕迹。如有上述现象，则要考虑电动机的工作条件是否过分恶劣或电动机本身是否有问题。用不含金属粉末及水分的压缩空气导入装电刷的刷孔，吹净粘在刷孔壁上的电刷粉末。如果难以吹净，可用螺钉旋具尖轻轻清理，直至孔壁全部干净为止，但要注意不要碰到换向器表面。重新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电动机空运行跑合一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。2.5 机床测量反馈元件的维护与保养检测元件采用编码器、光栅尺的较多，也有使用感应同下尺、磁尺、旋转变压器等。维修电工每周应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染。2.6 机床电气部分的维护与保养具体检查可按如下步骤进行：检查三相电源的电压值是否正常，有无偏相，如果输入的电压超出允许范围则进行相应调整；检查所有电气联接是否良好；检查各类开关是否有效，可借助于数控系统CRT显示的自诊断画面及可编程机床控制器（PMC）、输入输出模块上的LED指示灯检查确认，若不良应更换；检查各继电器、接触器是否工作正常，触点是否完好，可利用数控编程语言编辑一个功能试验程序，通过运行该程序确认各元器件是否完好有效；检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效，等等。能上电气保养应由车间电工实施，每年检查调整一次。电气控制柜及操作面板显示器的箱门应密封，不能用打开柜门使用外部风扇冷却的方式降温。操作者应每月清扫一次电气柜防尘滤网，每天检查一次电气柜冷却风扇或空调运行是否正常。2.7 机床液压系统的维护与保养各液压阀、液压缸及管子接头是否有外漏；液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象；液压缸移动时工作是否正常平稳；液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定；油液的温度是否在允许的范围内；液压系统工作时有无高频振动；电气控制或撞块（凸轮）控制的换向阀工作是否灵敏可靠，油箱内油量是否在油标刻线范围内；行位开关或限位挡块的位置是否有变动；液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象；定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液；定期检查蓄能器的工作性能；定期检查冷却器和加热器的工作性能；定期检查和旋紧重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉；定期检查更换密封元件；定期检查清洗或更换液压元件；定期检查清洗或更换滤芯；定期检查或清洗液压油箱和管道。操作者每周应检查液压系统压力有无变化，如有变化，应查明原因，并调整至机床制造厂要求的范围内。操作者在使用过程中，应注意观察刀具自动换刀系统、自动拖板移动系统工作是否正常；液压油箱内油位是否在允许的范围内，油温是否正常，冷却风扇是否正常运转；每月应定期清扫液压油冷却器及冷却风扇上的灰尘；每年应清洗液压油过滤装置；检查液压油的油质，如果失效变质应及时更换，所用油品应是机床制造厂要求品牌或已经难确认可代用的品牌；每年检查调整一次主轴箱平衡缸的压力，使其符合出厂要求。2.8 机床气动系统的维护与保养保证供给洁净的压缩空气，压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀；油液会使橡胶、塑料和密封材料变质；粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器可以清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除和清理积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流仍可将积存物卷起。保证空气中含有适量的润滑油，大多数气动执行元件和控制元件都有要求适度的润滑。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多，通常每10m 的自由空气供1mL的油量（即40到50滴油）检查润滑是否良好的一个方法是；找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作三到四个循环后，白纸上只有很轻的斑点时，表明润滑是良好的。保持气动系统的密封性，漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运行时，由漏气引起的噪声很容易发现；轻微的漏气则利用仪表，或用涂抹肥皂水的办法进行检查。保证气动元件中运动零件的灵敏性，从空气压缩机排出的压缩空气，包含有粒度为0.010.08m的压缩机油微粒，在排气温度为120220°C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种m级以下的颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低