(最新)部门工作流程程序及说明范本
部门工作流程程序及说明 部 门 品质部 页 次 1/2 版本制定/日期 审 核 批准/日期1. 目的：1） 确保各生产工序严格按要求进行生产，及时发现和纠正质量问题，使产品质量符合客户要求，防止不合格品出厂。2） 减少客户投诉，不断提升及改进品牌质量，建立有效的质量监控程序。2. 范围：本程序适用于进料质量控制、各制程质量控制、成品质量控制和外协加工质量控制。3. 权责： 品质经理：不合格品的审核、重大异常的决策及改进、周报、月报的审核及质量工程会议的主持，不断推进改善。 审批检验作业文件、报告，编写相关检验标准及人员的管理。品质主管：不合格品的控制与处理、签发有关质量检验记录/报告、各控制端的管理及异常处理，编写有关检验标准、 供应商的质量管控、培训检验人员、协助经理处理相关事宜。QE： 质量异常的分析及处理、产品的可靠性测试、新产品的试产跟进及处理、培训及检验标准的制订。SQE： 进料异常的分析及处理、物料可靠性测试、供应商的评估与考核、培训及检验标准的制订。IQC： 负责进料的品质检验 PQC：制程品质检验 QA：成品品质检验 驻厂QA： 负责外协加工厂的进料、制程、成品的质量检验控制，异常的分析处理，重大异常及时反馈上级。4. 定义：确保产品各控制端得到有效的质量管控加工：产品达不到质量要求，需作少量修理，才能满足质量要求。选用：产品里混有良品与不良品，需要安排人员全检。接收：根据抽样计划和产品检验标准判定为合格的产品。退货：根据抽样计划和产品检验标准判定为不合格的产品5作业内容5.1来料检验5.1.1供应商送货到仓库后，由仓管对所送货品进行确认点收。5.1.2品质部IQC根据相关的检验资料及检验标准进行检验作业。5.1.3经检验合格的物料由IQC人员予以标识，并记录于IQC进料检验报告上，由仓管办理入库。5.1.4经检验不合格的物料，经组长、SQE分析确认后，依不合格品控制程序进行处理，交于主管与经理确认审核。5.1.5所有物料须经由进料检验合格后方可投入生产使用，若因特殊原因需紧急使用的，或经检验不合格的物料须投入生产须由使用单位或PMC与业务沟通，提出特采或选用后方可上线，难以决策的交于常务副总确认，并进行相应的标识，SQE作相应记录，以便追溯。SQE应针对不良原因要求供应商作出相应回复。5.2制程检验5.2.1制程质量控制分为生产自检、巡检、定点检验三种。5.2.2自检依据各工序作业指导书、样板自检，只有自检合格后，方可流转到下一工序。5.2.3自检中发现有品质异常的产品，及时做好相应标识，由生产返修人员处理。经返修好部品须按照流程重新流入生产线，无法修好的部品，拆下能用的部件，由生产部作隔离并作相应处理。5.2.4各生产线的定点检验站点，按相关工作指示进行作业，但在正式生产前必须提前30分钟提供1-2样品开包装/组装首件确认报告交IPQC确认。5.2.5巡检员在生产现场作巡回检验并把结果记录于IPQC巡检检查报告中，对工序间发现的不合格品，应立即找QE分析原因，针对不良原因作出具体措施，交与主管、经理确认审核。并与生产工程人员共同解决，按照不合格品控制程序处理。QE跟进问题的改善后的效果确认，如没有改善，立即向主管、经理反应。5.3成品检验5.3.1 QA人员依据生产部开出的送检通知单会同生产部人员到待检区抽取样本拖至验货房进行检验作业。5.3.2 QA到成品待检区抽取样本，依MIL-STD-105E（II）级标准执行抽验，允收水准依相关客户的允收水准或公司标准执行。5.3.3 QA依据产品检验标准，抽样允收标准、内部订单及相关操作指引等检验要求进行检验，检验合格填写QA检验报告并合格产品标签上加盖“PASS”章，由生产部安排入库。5.3.4在送检的产品检验过程中发现的不合格品，交于QE分析不良原因，对于现生产的成品作具体改善措施，交于主管、经理审核。按不合格品控制程序的要求进行处理，经返工或返修后的产品必须重新进行检验，合格后才能入库。5.3.5 成品出货，为增加出货的准确性、及时性，减少误出，QA人员在装柜时必须跟柜监督，并及时填写产品出货确认记录表。5.4 供应商管理SQE： 5.4.1 新供应商的引进，由采购组织SQE,生产工程师等相关团队对新的供应商进行审核评估。 5.4.2 SQE对IQC进料异常的确认，并与相应的供应商进行沟通，改善并追踪。 5.4.3 对IQC进料达成状率进行数据分析，针对供应商进行辅导及技术支持。 5.4.4 对制程当中的来料异常进行分析，处理，督促改进，追踪。 5.4.5 收集每月供应商交货数据对供应商经行每月评比。 5.4.6 不定期对供应商的评审抽检。5.5外协驻厂QA：5.6在测量和监控过程中，应对所检产品作出相应标识。5.7在测量和监控过程中，若发现需要实施纠正/预防措施，按纠正预防措施控制程序的要求执行。5.8测量和监控记录5.6.1相关的测量和监控的结果应予以记录（自检和工序间的互检可不作记录）。5.6.2进料、过程、成品检验所产生的各类记录及报告，由品质各小组负责人审核，审核人因故不能履行职责时，应授权相应的代理人，可以临时指定。5.6.3测量和监控过程中所产生的各类记录和报告，由相关部门按记录控制程序予以妥善保存管理存档。6. 相关表单 61IQC进料检验报告 62QA检验报告63包装/组装首件确认报告64IPQC巡检检查报告65送检通知单 66返工单 67产品出货确认记录表6.8 预防改善措施单 品质部工作流程如下： 仓库收料，数量型号准确核实后，递交IQC送检，在送检单上注明物料型号、规格、数量检验NG，立即交于IQC组长确认，确认NG后，反馈给主管、经理审核，另外通知PMC经理及采购，反应物料情况，SQE针对物料不良原因进行分析，并立即采取 措施、跟踪并改善IQC依照送检单上的型号，对送检区域物料进行检验，检验合格后，贴上绿色OK标贴 仓库会对OK的物料进行入库，生产物料员领料，仓库发料 检验NG，组长确认后，交于主管、经理确认审核，QE对不良原因进行分析，采取相应的临时预防措施，生产重新制作首件，直到确认OK，QE负责并追踪改善，并通知相关部门出长久改善对策。IPQC核对订单BOM，数量及型号，对产品进行首件确认，首件包括（包装方式、丝印文档、物料规格、PCBA、），首件确认OK生产依据首件正常下线生产，PQC针对产品依据作业指导书进行外观结构全检、检验OK后，贴上OK绿色标贴生产对OK的产品进行送检，并写送检单交于QA出货，依据出货通知单，QA检查数量、型号，并填写出货检验报告生产与仓库交接入库，每箱称重，品质监督产品重量、型号，OK入库QA检验OK后，在产品状态标识单上盖上PASS 章QA依据送检单对组装OK的半成品，包装好的成品依据AQL抽样标准进行抽检
