如何做好现场品质管理14296

如何做好 现场品质管理,课程大纲,品质基本概论,现场质量问题探讨与改善对策,如何有效执行制程管制,如何运用品质手法发掘品质问题,制程改善的技巧,品质基本概论,1. 何谓品质 2. 品质三要素 3. 品质的六个指标 4. 品质发展的趋势 5. 现场人员对品质的看法,品质的迷思 ,何谓品质？,满足顾客要求的品质,品质的三要素,现场品质的六个指标,品质发展的趋势,品质的历史面,品质的概念面,品质的制度面,品检（QI）,品管（QC）,品保（QA）,全面品管（TQC）,全面品保（TQA）,品质是“检验”出来的,品质是“检验”出来的,品质是“设计”出来的,品质是“管理”出来的,品质是“习惯”出来的,全面品质保证,全面品质管制,品质保证,统计的品质管制,检验员,领 班,作业员,的品质管制,1980,1960,1940,1920,1900,品质管制与品质保证,QA：,QC：,Do the thing right,Do the right thing,品保组织架构,进料检验 IQC Incoming Quality Control 品质检验 制程检验 IPQC InPu tProcessQualityControl 最终检验 FQC Final Quality Control 出货检验 OQC Outgoing Quality Control 品质保证 品质工程 QE Quality Engineering 品质管理 供应商管理工程 SQE Supplier Quality Engineer 品质保证 QA Quality Assurance · 检验:发现问题,消除不良流动 · 管理:预防问题,解决问题,现场人员 对品质的一般错误观念,品管做的愈彻底，生产效率就会愈低。 质量管理是品管检验人员的责任，生产现场人员只要埋头做出产量就好，反正品管会剔除不良品。 品管人员是老板请来管生产员工的，是与现场员工对立的。 品管工作会产生成本，但对生产工作没有直接帮助。 好的质量是检验出来的。,现场品质问题 探讨与改善对策,1. 现场常见的品质问题 2. 现场品质问题的原因分析 3. 现场品质问题的改善对策 4. 实务演练, 人力 Man 员工是企业所有品质作业、活动的执行者。 设备 Machine 机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。 材料 Material 巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。 方法 Method 企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业 的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。 环境 Environment 外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作现场及氛围。,能造成品质异常的原因,品质变异,环境 Environment,方法 Method,机器 Machine,材料 Material,人 Men,工作面貌,检验,免检,代用,技能,方法,观念,作业标准,检验规范,检验制度,操作规范,保养制度,检验方式,掌握品质变异的要因,资料文件,故障排除,品质文化,BOM,态度,5S,区分标示,如何提升“人”的品质,工作教导：人员培训 问题沟通：品质历史、突发事件、 专案改善。 培养自主管理的精神,如何培养自主管理,操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求： 三按：按图纸、按工艺、按标准生产 三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、 自己做好标识（加工者、日期品质状况等） 一控：控制自检合格率 开展“三不”、“三分析”活动： 三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品； 三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析 会议，分析内容：品质问题的危害性、产生品质问题的 原因、应采取的措施。,如何提升“机”的品质,适用性评估： 加工能力、参数设置、规格、精密度 。 1.月/周的生产计划是否超出设备加工能力。是否 已考虑应急停机的生产方法。 2.参数设置是否标准化和被操作人员熟知和执行。 3.加工产品时设备负荷是否超过额定负荷，有生产 次品的隐患。对策是什么？ 4.设备额定精度是否满足生产，生产中是否用SPC 控制精密度和准确度，如无，是采用何种方法， 有验证过吗？,如何提升“机”的品质,保养与维修 1. 将保养与维修标准化，并予以培训和执行。 2. 坚持做好一级保养。（操作工人为主） 3. 监督设备管理部门做好二、三级保养。 4. 遏制机器异常时，维修部门和生产部门相互推诿 不予处理而继续生产的现象，应责任制度化。 5. 坚决消除只要机器转，不会要人管的思想。 （重视慢性损耗。） 6. 做好备品/备件的验收，保管，使用工作。 7. 推行/落实相关的设备管理活动。,如何提升“机”的品质,设备的操作和检测 1. 编制确实可行的设备操作规程。 2. 巡查操作规程的执行力。 3. 按规定时效点检。 4. 首检制度： 含故障修复后的首检、每日首检、批量首检。 5. 超负荷和病态生产的控制方法： 改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换 关键部件/抽检频次和数量增多/SPC管制等。,如何提升“机”的品质,量测设备的管理 1.编制量测设备清单。（名称，编号，测量范围， 精度，校正周期，校正方法，使用部门等） 2.指定部门/人专门管理。 3.编制校正/操作/保养说明书。 4.标识量测设备/工具 5.建立使用人责任和使用方法培训。 6.遵守精密仪器的使用环境规定。 7.严禁将量测设备当生产工具使用。 8.最好建立GRR。（量测系统的重复性和再现性）,如何提升“料”的品质,原材料分类的管理 1.BOM要细致，正确。(料号/名称/机种/用量 等） 2.及时变更，统一版本，注明生效日期或订单批号。 3.易于层别和区分 领用材料防止出错。 1.防止其他型号的良品被误用。 2.防止设计变更，代用品的误用。 3.防止不良品的误用。,如何提升“料”的品质,材料摆放和使用 1.“三定”（定位、定量，定人。） 2.“三比”（比样品，比图纸，比上次生产品） 3.对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时 处理。 4.批清批结，及时清线，禁止小仓库和帐外物品。 5.设置防呆措施和防呆治/工具。 6.制作限度样品，显眼地标示出区分部位。 7.要求供应商将料号尽量标示在零部件上。 8.将供应商包装规范列入进料检验项目。 9.退库品要标识好，尽量按原包装，特殊情况要隔离。,如何提升“料”的品质,设计变更、代用品、特采品常见的预防 用错料的方法 1.核对ECN（工程变更申请单） 2.写入生产指令单并用重点提示 3.变更相关的规范（检验规范，作业规范，样品） 4.生产部门人员参加工程变更的发布会议。 5.将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/ 挂到作业现场。（特别注意：结束后一定要专人 将代用品、特采品通知单或样品取下。） 6.生产早会宣导和专门人员跟踪。,如何提升“法”的品质,没有不好的方法，只有不适用的方法。 好方法是“实用、简单”而不是“漂亮、复杂”。 好方法是“实践+分析”而不是“理论+扯皮”。 好方法是综合运用，而不是死搬硬套。,如何提升“法”的品质,“四化”建设： 流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查； 工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用； 作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率； 设计愚巧化：俗称防呆。,如何提升“法”的品质,1、品质履历表建立； 2、运用PDCA管理循环来解决品质问题； 3、QCC活动开展； 4、改善提案活动推行； 5、6S活动推行； 6、编制QC工程图,如何提升“环”的品质,1、软环境： 团队氛围； 团队文化； 成长可能性。 2、硬环境： 工作空间场所对产品的保护； 温度、湿度； 空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）； 辅助设施、用品可能的危害。,如何提升“环”的品质,3、环境的改变 推行6S活动，脏乱的环境不可能 生产出好产品 从企业“环境”面貌改变“人” 的工作面貌 形成注重工作品质的企业文化,现场品质管理的秘诀,1.一个中心 （品质第一） 2.两个兼顾 （兼顾成本和效率） 3.三现主义 （现场，现物，现象。） 4.四确思路 （明确，正确，确实，确认。） 5.5W1H （谁做，何时做，何地做，为何做， 如何做，结果怎样。） 6.领导6艺术 （相谈，连络，倾听，说明， 协助，执行。） 7.QC7大手法 （新/旧） 8.质量体系的八大原则/解决问题的8D方法,解决问题的8D方法步骤,1. 成立改善小组 2. 异常问题点描述 3. 实施并验证临时改善措施 4. 确定并验证根本原因 5. 永久改善措施 6. 效果确认 7. 预防再发生 8. 改善效果跟踪,现场的问题种类,工作效率不佳 产品品质不良 交期延误 成本高又不能控制 设备保养不落实 员工士气低落,現場常见的品質问题,设计品质不良 生产技术品质不良 制程品质不良 管理品质不良,生产技术 品质不良的原因,不正确或不适合的作业标准 缺乏作业标准以致品质不一 缺乏正确可信赖的生产工具 缺乏正确的检验标准,制程品质不良的原因,不 会 做 ：新进员工不适任、教导不良。 疏忽做错：缺乏正确的工具、用错了作业 标准、纯粹的疏忽不注意。 冤枉做错：进料不良、前制程不良、机台 精度的偏差、错误的工作指令 与标准。 不愿做好：领导统御的问题、组织的问题、 缺乏激励或压力。,管理品质不良的原因,进料检验不落实 生产计划粗糙 物料需求计划疏忽 仓储管理不当 领导统御方式不佳,如何有效执行制程管制,1. 制程管制的步骤 2. 制程管制的依据 3. 制程管制的方法 4. 制程异常的处理 5. 在制品(WIP)的管制,制程管制的步骤,1.确定制造流程制造流程图 2.制造流程解析5W2H 3.决定管制项目品质工程表 4.实施作业标准化实施教育与训练 5.管制图表的运用依据检验记录 6.制程能力解析是否符合规格或顾客的要求 7.问题分析解决寻找异常原因，采取改善措施 8.制程之继续管制延长管制界限,制程管制的依据,作业指导书 制程检验规范 制造通知单,制程管制的方法,首件检查 自主检查 检验站检查 制程巡回检查 重点制程管制,首件检查,每制造批第一件产品须经制造及品保部门检验认可后始可继续生产，并将检验结果填入首件产品检验记录。,自主检查,亦即作业人员本身应实施之检验，作业人员应依据作业指导书，查核其本身工作，如发现不良品无法立即修复或无法自行排除者，需将该物品放置于红色【不良品盒】中或标示不良。若连续发生不良，应立即向主管报告，经改正后始可继续生产。,检验站检查,在制程中设置重要检验站，由作业人员依据制程检验规范进行检验，并将检验结果填入制程检验记录。,制程巡回检查,制程品管人员每天至少一次到各工作站、检验站稽核作业人员之使用材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时抽查产品以随时了解制程质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业，并且将检查结果填入制程巡回检查记录。,重点制程管制,对于影响质量之重点应设置管制图表，并悬挂于适当位置，以使作业人员及制程品管人员易于判定制程之变异情形，以达到预防之功效，并作为改正措施之参考。,制程异常的处理,作业人员发现异常（连续发生不良）时，应立即向其主管反应，经改正始可继续生产。 制程品管人员发现重大异常时，应将异常情形填入品质异常告发单，依据矫正及预防措施管理办法办理，必要时得请制造部门主管下达停止生产指令，待改善后再行生产。,在制品(WIP)的管制,备用材料、在制品必须放置于定位，标识其情况、数量，并加以适当的防护。 待验批、合格批与不良品应分开存放并清楚标识