汽车维修工程第四章汽车修理工艺

第四章 汽车修理工艺,目 录,第一节 汽车修理概述 第二节 汽车修理工艺过程 第三节 汽车维护作业分类和工艺组织 第四节 汽车零件的检验分类 第五节 汽车总成装配的技术要求,第一节 汽车修理概述,一、汽车修理制度,(一)汽车修理的分类,红皮书规定,按作业范围,1. 车辆大修,2. 总成大修,3. 车辆小修,4. 零件修理,(二)汽车修理的送修标志,1. 汽车大修送修标志,客车以车厢为主，结合发动机总成；货车以发动机总成为主，结合车架总成或其他两个总成符合大修条件时，即送厂大修。,2. 挂车大修送修标志,挂车车架（包括转盘）和货厢符合大修条件。定车牵引的半挂车和铰接式大客车，按照汽车大修的标志与牵引车同时进厂大修。,3. 总成大修送修标志,(1)发动机总成。气缸磨损，圆柱度达到0.175mm0250mm或圆度已达到0050mm0063mm（以其中磨损最大的一个气缸为准）；最大功率或气缸压力较标准降低25以上；燃料和润滑油消耗量显著增加。 (2)车架总成。车架断裂、锈蚀、弯曲、扭曲变形超越界限，大部分铆钉松动或铆钉孔磨损，必须拆卸其他总成后才能进行校正、修理或重铆，方能修复。 (3)变速器（分动器）总成。壳体变形、破裂，轴承孔磨损超越界限，变速齿轮及轴恶性磨损、损坏，需要彻底修复。 (4)后桥（驱动桥、中桥）总成。桥壳破裂、变形，半轴套管承孔磨损超越界限，减速器齿轮恶性磨损，需要校正或彻底修复。 (5)前桥总成。前轴裂纹、变形，主销承孔磨损超越界限，需要校正或彻底修复。 (6)客车车身总成。车厢骨架断裂、锈蚀、变形严重，蒙皮破损面积较大，需要彻底修复。 (7)货车车身总成。驾驶室锈蚀、变形严重、破裂，或货厢纵、横梁腐朽，底板、栏板破损面积较大，需要彻底修复。,(三)汽车送修和出厂规定,1车辆和总成的送修规定,(1)车辆和总成送修时，承修单位与送修单位应签订合同，商定送修要求、修理车日和质量保证等。合同签订后必须严格执行。 (2)车辆送修时，应具各行驶功能，装备齐全，不得拆换。 (3)总成送修时，应在非拆散状态，附件、零件均不得拆换和短缺。 (4)肇事车辆或因特殊原因不能行驶和短缺零部件的车辆，在签订合同时，应作出相应的规定和说明。 (5)车辆和总成送修时，应将车辆和总成的有关技术档案一并送承修单位。,2. 修竣车辆和总成的出厂规定,(1)送修车辆和总成修竣检验合格后，承修单位应签发出厂合格证，并将技术档案、修理技术资料和合格证移交送修单位。 (2)车辆或总成修竣出厂时，不论送修时的装配（附件）状况如何，均应按照有关规定配备齐全。发动机应安装限速装置。 (3)接车人员应根据合同规定，就车辆或总成的技术状况和装备情况等进行验收，如发现确有不符合竣工要求的情况时，承修单位应立即查明，及时处理。 (4)送修单位必须严格执行车辆走合期的规定，在保证走合期内因修理质量发生故障或提前损坏时，承修单位应优先安排，及时排除，免费修理。如发生纠纷，应由维修管理部门组织技术分析，进行仲裁。,二、汽车修理的经济效益分析,汽车在使用过程中，由于机构的自然磨损和其它损伤会逐渐丧失其工作能力，当达到修理极限时就必须进行修理。汽车修理的任务，就是以最低的社会消耗来恢复汽车丧失的功能 汽车损坏后是进行修理还是更新是一个决策问题，应在修理前(特别是进行大修)对汽车 修理的经济效益进行分析。,汽车在使用过程中，由于技术状况的变化，会要求不同深度和不同层次的修理，所决定进行修理的深度和广度是否适宜，在经济上是否合算，必须利用汽车寿命周期费用的评价方法进行分析。,（一）汽车修理的经济效益,（二）汽车合理更新的决策方法,汽车在使用过程中，会出现有形磨损和无形磨损，从而导致其使用性能及效益指标的“劣化”。因此使用到一定年限后必须更新。 汽车的更新应在符合国家规定的汽车使用年限范围内，按更新理论来确定车辆的更新时刻，常用的计算方法有低劣化数值法、应用现值及资本回收系数估算法、面值法以及最低计算费用法(判定大修与更新界限法)等。,第二节 汽车修理工艺过程,汽车在使用过程中，由于汽车零件的失效和其他事故性损伤会逐渐丧失汽车工作性能，当达到使用极限时就必须进行修理。消除车辆的故障或损坏，恢复车辆的工作能力和完好技术状况的工作就是汽车修理。汽车修理的任务，就是以最低的社会消耗来恢复汽车丧失的功能。,一、汽车修理方法,汽车修理有许多工艺作业，按规定顺序完成这些作业的过程称为汽车修理工艺过程。由于修理组织的方法不同，汽车修理工艺过程亦各不相同。 汽车修理方法通常有就车修理法和总成互换修理法两种。,(一)就车修理法,图4-1 采用就车修理法的汽车大修工艺过程,(二)总成互换修理法,图4-2采用总成互换法的汽车大修工艺过程,二、汽车修理工艺过程的统筹,为合理地组织大修生产，须将大修工艺过程作为一个系统进行统筹安排、规划。 汽车修理工艺过程的统筹方法即统筹法，又称网络分析技术，是利用统筹图来进行网络分析的方法。分析前应先将大修工艺过程分成若干个工序，分析和确定各工序间的工艺性和组织性的相互联系和制约关系，确定工序间的先后顺序，并按先后顺序的联系汇编成表，按表绘制统筹图。为便于说明统筹法，现以发动机总成大修工艺过程为例予以说明。,发动机大修工艺过程工序关系表,发动机大修工艺统筹图实例,图4-3发动机大修工艺统筹图实例,三、汽车修理的作业组织,汽车修理生产中采用两种作业组织形式,组织形式,固定工位作业法,流水作业法,第三节 汽车维护作业分类和工艺组织,一、汽车的检验接受,(一)掌握送修车辆的情况 (二)确定承修车辆的技术状况与装备的齐备程度。 (三)检验送修汽车以进一步了解汽车各部的技术状况。,二、汽车外部清洗,进厂进行大修的汽车在解体之前应进行外部清洗，以便于拆卸工作的顺利进行。汽车外部清洗一般采用以下三种方法：在固定的外部清洗台上清洗，用可移动的清洗机喷射高压水清洗，用自来水清洗。,三、汽车解体,(一)合理组织拆卸作业及安排工艺顺序。,(二)正确使用拆装工具和设备。,(三)注意零件间的相互位置关系以防止拆卸错乱,(四）其他应注意的问题,(一)合理组织拆卸作业及安排工艺顺序,对汽车和总成的拆卸作业，可根据生产规模的大小分别采用修理流水作业法和定位作业法。 整车解体通常是将整车分成若干个拆卸单元，按部位进行分工并以平行交叉的作业方式进行。这样可使整个拆卸过程交叉配合、密切衔接，既缩短了拆卸时间，又减少了其他辅助时间。汽车拆卸的工艺顺序取决于汽车的结构和工作地点的组织形式。对某一具体车型，只有反复实践后才能制订出最优的拆卸工艺顺序。,(二)正确使用拆装工具和设备,在汽车拆装作业中，螺纹连接的拆装工作量约占总拆装工作量的5060，过盈配合连接和轴承件的拆装工作量约占总拆装工作量的20。为提高作业效率，保证拆卸质量，改善劳动条件，应正确地使用拆装工具和拆装设备。,(三)注意零件间的相互位置以防止拆卸错乱,汽车上有些零件的相互位置和方向是不可错乱的，有些零件是不可互换的。为此，应采 取不同措施，以防拆乱。,(四）其他应注意的问题,1. 应在汽车刚停车时，趁热放出发动机、变速器、主减速器等总成中的润滑油，以使废油能够放得彻底。 2. 应在40以下拆散发动机，以防气缸盖，进、排气支管变形。 3. 为防止零件变形，对于多螺栓的紧固件，如气缸盖、离合器盖等，在其螺栓(母)拆卸时，应按从四周至中央的顺序或对称交叉的顺序分次均匀地旋松。 4. 维护和小修中拆下柴油机燃油管及各种液压油管时，应用塑料薄膜或纸包扎好管的接头，以防灰尘进入燃油系统及液压系统。,四、汽车零件的清洗,按污垢的特性,清洗方法,油污清洗,积炭清洗,水垢清洗,老漆清洗,锈蚀物清洗,按清洗的原理,清洗方法,机械清洗,化学清洗,超声波清洗,激光清洗,等离子清洗,第四节 汽车零件的检验分类,零件检验分类是通过技术鉴定，根据零件的技术状况，分为可用零件、需修零件和报废零件。可用零件是指几何尺寸和形状误差均在技术条件容许范围内的零件；需修零件是指几何尺寸超出技术条件规定的容许值的零件；报废零件是指具有超出技术文件规定的缺陷，且不能修复或在经济上修复不合理的零件。,一、汽车零件检验分类的技术条件,零件检验分类的技术条件是确定零件技术状况的依据，一般应包括以下内容：,1.零件的主要特性，包括零件的材料、热处理性能以及零件的尺寸等； 2.零件可能产生的缺陷和检验方法，并用简图标明缺陷的部位； 3.零件缺陷的特征； 4.零件的极限磨损尺寸、容许磨损尺寸和容许变形量或相对位置误差； 5.零件的报废条件； 6.零件的修理方法。,二、汽车零件检验分类技术条件的确定方法,(一)零件容许磨损尺寸的基本概念,确定零件容许磨损尺寸时，必须考虑到零件制造时的容许误差(公差)以及汽车在使用过程中逐步积累起来的各种损伤对零件工作能力的影响，零件的容许磨损值，应保证零件在继续使用时，能有相应的使用期和一定的可靠性水平。 在确定零件容许磨损尺寸时，应考虑零件容许磨损对机构装配误差的影响，并符合经济 判定原则，即在该容许磨损下，使修理企业消耗在修理与装配上的单位费用为最小。,(二)确定零件容许磨损、极限磨损尺寸的传统方法,传统方法,1.经验统计法,2.试验研究法,3.计算分析法,三、汽车零件检验方法分类,(一)汽车零件检验方法的分类,汽车零件的检验方法可根据检验技术要求的不同,技术要求,外观检验,几何尺寸及行位误差测量,零件机械性能测量,零件的隐蔽缺陷的检验,(二)汽车零件形位误差的检验,1. 平面度误差的检测,2. 圆度误差的检测。,3. 圆柱度误差的检测,4. 圆跳动的检测,5. 平行度误差和垂直度误差的检测,6. 同轴度误差的检测,7. 直线度误差的检测,四、零件隐蔽缺陷的检验,(一)探伤方法,工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法,探伤方法,1.射线探伤法,2.超声波探伤法,3.磁粉探伤法,4.涡流探伤法,5.渗透探伤法,6.声发射检测,1.射线探伤法,利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。,当射线穿过(照射)物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其他接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。,2.超声波探伤法,利用超声波来检查金属或非金属材料零件内部缺陷的方法，称为超声波探伤。,超声波在介质中的传播方式随振源在介质上施力方向与声波传播方向不同分为纵波、横波和表面波。前两者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。,3.磁粉探伤法,磁力探伤是检查铁磁性零件表面及近表面缺陷的一种无损探伤检测方法。磁力探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷。当磁通量通过被检零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁极，产生一对有S、N极的局部磁场(图)。若在零件表面撒上磁性铁粉，或将铁粉与油的混合液通过零件表面则铁粉就被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的位置和大小。,图4-15磁场在缺陷边缘的分布和磁极的形成 a-横切磁力线的缺陷 b-平行于磁力线的缺陷,图4-16纵向磁化与周向磁化原理 1-电流表 2-缺陷 3-磁场,4.涡流探伤法,由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。,5.渗透探伤法,这是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色(常为红色)或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不