s管理——丰田精益管理的基石

4S管理丰田精益管理的基石,林惠春 2010年 09 月 19 日,目录,一,丰田生产方式与4S,二,实施4S管理,三,维持4S之关键另一个S：素养,三,第一部分：丰田生产方式与4S,目录,一,丰田生产方式与4S,二,实施4S管理,三,维持4S之关键另一个S：素养,三,6S管理与服装行业规范,实施基础 生产管理、质量管理、 经营管理、员工素养、 ,推进要求及目标 生产管理、质量管理、 经营管理、员工素养、 ,行业 规范,6S 管理,_ _ _ 售价是由市场决定的 要提高利润只有_! 成本主义 成本降低 售价=成本+利润 利润=售价-成本,TPS(丰田生产方式)基本思想 : 通过彻底的“消灭浪费”来降低成本,改善活动 员工培养 “杜绝浪费” 确保雇佣 奖励嘉奖 改善活动 团队意识,丰田生产方式与4S,×,×,所谓“工作”是指，效率比较好的人的没有浪费的，可以提高附加价值的动作。 所谓“动作”是指，不能提高附加价值的单纯的活动。 真忙啊 “工作”和“动作” 消除浪费工作、动作 通过改善把动作转化为工作 未进行改善而提高工作量=通过增强劳动强度 通过改善把“_作”变为“_作”=合理化,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 “_”和“_”,即使看上去非常忙，但也不能称之为工作。 所谓工作是指，工序在进展，没有浪费，高效地完成任务,判断一个个动作是否有价值以及是否是浪费。然后对浪费加以改善，把“动作”转化为“工作”,“动作=浪费”的例子 ·_ _ _,丰田生产方式与4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 作业中的浪费,在制造业,只有“加工生产”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报（有实际效益）,丰田生产方式与4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 浪费的种类 7种浪费现象,在丰田公司的生产作业和物流过程中， 和 是“最严重的浪费”,丰田生产方式与4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 7种浪费中最严重的浪费是：,_ _ _,需要很大的仓库和储存空间,“生产这些就可以了”、“有这些库存就行了”这类自以为是的想法和态度,使可能需要改善的问题被忽略,最严重的浪费是由于“浪费”本身还导致了更多的浪费！,需更多管理人员,需更多搬运人员,需更多托盘和保管器具,需要管理用票据和系统,需要很多运输车辆、叉车以及台车,丰田生产方式与4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 “找出问题”+“采取对策”,对策,对策,异常减少 品质提高 满意度提高,丰田生产方式与4S,“发现浪费”“改善” ,这一循环不断往复，永无止境,易于发现浪费的组织架构,平均化生产,4S,后续工序,标准作业,_化 JIT(Just-in-time) 对“必要的物品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要的量”,_化（带人字部的_化） 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量,T P S 的 2 根 支 柱,丰田生产方式与4S,4S是基础中的基础，是进行改善最为重要的基础工作,便于发现异常/矛盾/问题 便于及时改进并杜绝 避免对他人和物品造成损害,通过彻底实施4S,4S成为所有改善的基础,丰田生产方式改善的基础 4S是最基本，最重要的基础 不是单纯的“美化运动”,丰田生产方式与4S,“易于发现异常”什么是异常/问题,区分正常和异常,正确的标准非常明确，即为_常。 如果对“正常”没有进行定义，则会连是“正常”还是“异常”都无法界定,脱离这个标准的都被视为“_常”,丰田形成了“正常是理所当然的”基本概念和易于发现异常并对异常进行管理的架构,丰田生产方式与4S,思考-讨论题,1、请总结归纳以上课程内容的“关键词” 2、请列出三条你在公司看到的身边存在的浪费现象，分别提出杜绝这些浪费现象的可行的建议。,第二部分:实施4S管理,1. 制定丢掉的判断标准 · 一个月之内不适用的物品 整理和整顿的意思是不同的 · 过去一年中未曾使用的物品 仅表面整理好是不够的 · 超过需要的物品 非常干净 · 个人没必要携带的物品 2. 粘贴不需要物品标签（红色标签） 运往不需要物品放置场所 3. 判定者检查弄清原因（防止再次发生）丢弃,4S实践 1S：整理,红标作战,不需要物品标签,不需要物品标准表（例）,不需要物品清单,4S实践 1S：整理,制作时间： 年 月 日 部门： 制作者：,4S实践 1S：整理,1S：整理 丢掉并不可惜！ 占用放置场所以及寻找所花费的时间才是值得可惜的！ 4S委员会,4S实践 1S：整理,“丢掉之后一定会有用/需要的”是一种错觉 丢掉又需要的情况， 100次充其量会有1次 我们应该追求的不是1/100次的“丢掉后又需要”，而是99次“成功的丢掉” 4S委员会,4S实践 1S：整理,1. 前提是完成了整理 花费时间和精力整理不需要的物品，是没有任何意义的； 2. 按物品的使用频率，分层放置 把使用频率比较高的物品放在便于拿取和容易返还的位置，设置他人易懂的标识； 3. “三定”管理和贴标识 设置他人易懂的拿取和返还标识； 从区域管理细化为“三定”管理； 4. 让改善更上一层楼 实施动作经济的法则，容易发现异常、容易返还； 彻底执行安全管理和各项规章制度,定地方：什么地方-确定位置（贴上场所标识） 定物品： 什么物品-确定物品（贴上品名标识） 定数量：多少数量-确定数量（贴上数量标识）,4S实践 2S：整顿,动作经济4法则之一：缩短距离 · 在作业台或橱子上安装脚轮（不固定） · 使用工具排放板和磁铁进行动线改善 · 即使是1厘米也把它缩短（通路宽阔，作业场所狭窄） · 使用胶带尝试固定位置（首先进行尝试）,放到位置比较远的地板上,放到距离比较近的放置台上比较方便,放到壁橱挂板上不容易出错,放到工具箱里找起来非常浪费时间,还是带脚轮的工具放置台方便啊！,但还是不够方便,4S实践 2S：整顿,动作经济4法则之二：两手同时使用 · 如果左手只是起到辅助作用，那就在工具上下点功夫，即使一只手也可以完成作业 · 在25厘米以内，如果两只手同时进行组装作业，那么生产效率可以提高一倍 动作经济4法则之三：减少动作 · 临时放置、换手等，看看自己的每个动作是否都具有实实在在的意义,把工具放在距离自己比较近的地方,使用时可以立刻找到,动作经济4法则之四：使工作充满乐趣 · 检查作业姿势是否存在问题，有没有打乱作业节奏的因素存在。,用左 手拿,换到右手里,如果一开始就放在右手可以拿得到的位置就好了,为了避免更换拿取方式，开始时的拿去取方式也要改善,4S实践 2S：整顿,在寻找你所需要的物品/工具的时候，能够立刻找到并拿起所需物品/工具的人已经把工作干完了。 4S委员会,4S实践 2S：整顿,如果不能很容易地把（用过的）物品/工具放回去，其结果就只能还是杂乱无章！ 4S委员会,4S实践 2S：整顿,1. “整理”之后，进行全体大扫除 · 全体员工都要有保持洁净的意识； · 让整个工厂洁净明亮（地板和墙壁的粉刷颜色要区分开） 2. 切断污染的根源 · 采取一切措施切断污染源（前提是找到污染源）； · 临时使用瓦楞纸箱遮盖起来然后使用金属有机玻璃等材料固定遮盖 · 防止出现污染隔段时间做一次大扫除会令人愉快和高兴 3. 制定定期清扫规定，使之成为全体员工的习惯 · 明确什么时间、由谁、来干什么、怎么干的规定； · 3分钟、5分钟的即时扫除时间（快乐时光） · 机器或工具等也清扫干净制定日常检查制度,4S实践 3S：清扫,本公司的日常清扫分为每日清扫、 每周清扫和每月清扫 每日清扫：每天下班前5分钟进行 每周清扫：每周最后一天下班前20分钟进行 每月清扫：每月最后一周的最后一天 下班前60分钟进行 2.清扫必须在规定时间内进行，保持工作效率 3.没安排专人负责的机器设备和区域，大家要互相协助完成清扫 4.各清扫须遵守如下标准 每日清扫自己的作业区域和地板的清扫以及公共通路的清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍） 每周清扫把所负责的机器的正面擦拭干净 清扫自己负责的作业场所的地板（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）。对工具、储物柜和台车等进行清扫 每月清扫把所负责的机器的整体擦拭干净 把自己所负责的作业场所连同角落的地板进行清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）对剩余场所进行清扫,清扫制度举例,早上的5分钟时清扫时间,明确各自负责的区域,4S实践 3S：清扫,4S实践 3S：清扫,垃圾不是让我们来清扫和收拾的。 让我们凭借智慧和努力来减少和避免垃圾的产生。 4S委员会,1. 继续保持3S的组织架构 ·三不主义：不摆放不需要的物品、不将物品弄乱、不产生污染 · 定期执行红标作战 每天确认“三定”（定位置、 定品名、定数量） 2. 4S比赛、巡视 · 拍摄改善前和改善后的照片宣传做得比较好的典型例子 · 4S委员定期轮流进行巡视 3. 领导要多视察作业现场 · 整洁和清洁的环境可以改善员工的情绪和心境，提高工作效率 · 3S贯彻彻底后，从表面就可以及时发现异常关键是能坚持吗？,4S实践 4S：清洁,制 定 4S 日 历,4S实践 4S：清洁,思考-讨论题,1、请列出你的部门（车间）是否有一年以上未使用的物品？当初购置的理由？ 2、管理人员的文件夹、抽屉和各类文件是否分类明确查找方便？标识是否清楚？ 3、管理人员是否每天都清理办公现场？ 4、仓库管理人员能否准确说出仓库有多少库存的原材料辅料、成品几其分类的详细信息？,第三部分：维持4S之关键另一个S：素养,检查你的公司的“素养”度 把不需要的物品扔掉后，不多久又出现大量堆积； 工具使用完毕后，丢在那里不管； 要用的物品不知什么时候又找不着了； 钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度/或容易伤人 （仓库里）原辅材料、成品和零部件的堆放易发生倾倒 厕所肮脏 机械和设备沾满油污和粉尘； 工作现场不戴胸卡、安全帽和防护眼镜/或不按要求规范戴 作业场所和通道上布满烟头和垃圾 无法打招呼,维持4S之关键另一个S：素养,作为日本文化的“素养” · 它来源于正式进行缝纫之前的加工工序 · 为了让没有阅历的孩子适应社会生活，而让其体验生活掌握行动方式·生活习惯的“规则” · 西方人习惯从理论到实践 · 日本则反复练习师傅教授的技艺，从而掌握它，非常自然地从内心发出学习的渴望，即内心的教育和培养 · 与灵活发挥“技艺”的“心”成为一体，用心来制造产品同时提供具有人间温情的服务,维持4S之关键另一个S：素养,· 所谓“素养”，是指培养每个员工无论何时都正确地遵守规定的习惯 “教育”=“批评”（可能的话最好进行表扬）4S是批评的基础 · 4S+1S（素养）=5S ·“批评”与“训斥” 是不同的，“批评带有感情”,“三不主义”：不乱、不脏、不重复“。心-技-体完备的强有力的作业现场,· 所以印证了“爱”的反面不是“恨”，而是“漠不关心”,维持4S之关键另一个S：素养,“素养”是全体员工都应该参加