s管理——丰田精益管理的基石
47页1、4S管理丰田精益管理的基石,林惠春 2010年 09 月 19 日,目录,一,丰田生产方式与4S,二,实施4S管理,三,维持4S之关键另一个S:素养,三,第一部分:丰田生产方式与4S,目录,一,丰田生产方式与4S,二,实施4S管理,三,维持4S之关键另一个S:素养,三,6S管理与服装行业规范,实施基础 生产管理、质量管理、 经营管理、员工素养、 ,推进要求及目标 生产管理、质量管理、 经营管理、员工素养、 ,行业 规范,6S 管理,_ _ _ 售价是由市场决定的 要提高利润只有_! 成本主义 成本降低 售价=成本+利润 利润=售价-成本,TPS(丰田生产方式)基本思想 : 通过彻底的“消灭浪费”来降低成本,改善活动 员工培养 “杜绝浪费” 确保雇佣 奖励嘉奖 改善活动 团队意识,丰田生产方式与4S,所谓“工作”是指,效率比较好的人的没有浪费的,可以提高附加价值的动作。 所谓“动作”是指,不能提高附加价值的单纯的活动。 真忙啊 “工作”和“动作” 消除浪费工作、动作 通过改善把动作转化为工作 未进行改善而提高工作量=通过增强劳动强度 通过改善把“_作”变为“_作”=合理化,所谓浪费:所有
2、不能提高附加价值的工作 “_”和“_”,即使看上去非常忙,但也不能称之为工作。 所谓工作是指,工序在进展,没有浪费,高效地完成任务,判断一个个动作是否有价值以及是否是浪费。然后对浪费加以改善,把“动作”转化为“工作”,“动作=浪费”的例子 _ _ _,丰田生产方式与4S,所谓浪费:所有不能提高附加价值的工作 作业中的浪费,在制造业,只有“加工生产”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报(有实际效益),丰田生产方式与4S,所谓浪费:所有不能提高附加价值的工作 浪费的种类 7种浪费现象,在丰田公司的生产作业和物流过程中, 和 是“最严重的浪费”,丰田生产方式与4S,所谓浪费:所有不能提高附加价值的工作 7种浪费中最严重的浪费是:,_ _ _,需要很大的仓库和储存空间,“生产这些就可以了”、“有这些库存就行了”这类自以为是的想法和态度,使可能需要改善的问题被忽略,最严重的浪费是由于“浪费”本身还导致了更多的浪费!,需更多管理人员,需更多搬运人员,需更多托盘和保管器具,需要管理用票据和系统,需要很多运输车辆、叉车以及台车,丰田生产方式与4S,所谓浪费:所有不能提高附加价值的工
3、作 “找出问题”+“采取对策”,对策,对策,异常减少 品质提高 满意度提高,丰田生产方式与4S,“发现浪费”“改善” ,这一循环不断往复,永无止境,易于发现浪费的组织架构,平均化生产,4S,后续工序,标准作业,_化 JIT(Just-in-time) 对“必要的物品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要的量”,_化(带人字部的_化) 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量,T P S 的 2 根 支 柱,丰田生产方式与4S,4S是基础中的基础,是进行改善最为重要的基础工作,便于发现异常/矛盾/问题 便于及时改进并杜绝 避免对他人和物品造成损害,通过彻底实施4S,4S成为所有改善的基础,丰田生产方式改善的基础 4S是最基本,最重要的基础 不是单纯的“美化运动”,丰田生产方式与4S,“易于发现异常”什么是异常/问题,区分正常和异常,正确的标准非常明确,即为_常。 如果对“正常”没有进行定义,则会连是“正常”还是“异常”都无法界定,脱离这个标准的都被视为“_常”,丰田形成了“正常是理所当然的”基本概念和易于发现异常并对异常进行管理的架构,丰田生产方式与4S,思考-讨论题,1、请总结
4、归纳以上课程内容的“关键词” 2、请列出三条你在公司看到的身边存在的浪费现象,分别提出杜绝这些浪费现象的可行的建议。,第二部分:实施4S管理,1. 制定丢掉的判断标准 一个月之内不适用的物品 整理和整顿的意思是不同的 过去一年中未曾使用的物品 仅表面整理好是不够的 超过需要的物品 非常干净 个人没必要携带的物品 2. 粘贴不需要物品标签(红色标签) 运往不需要物品放置场所 3. 判定者检查弄清原因(防止再次发生)丢弃,4S实践 1S:整理,红标作战,不需要物品标签,不需要物品标准表(例),不需要物品清单,4S实践 1S:整理,制作时间: 年 月 日 部门: 制作者:,4S实践 1S:整理,1S:整理 丢掉并不可惜! 占用放置场所以及寻找所花费的时间才是值得可惜的! 4S委员会,4S实践 1S:整理,“丢掉之后一定会有用/需要的”是一种错觉 丢掉又需要的情况, 100次充其量会有1次 我们应该追求的不是1/100次的“丢掉后又需要”,而是99次“成功的丢掉” 4S委员会,4S实践 1S:整理,1. 前提是完成了整理 花费时间和精力整理不需要的物品,是没有任何意义的; 2. 按物品的使用频
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