Six Sigma六西格玛绿带人员培训之控制及企业文化展望（PPT 81页）
6s 1 2006/08/01 目錄 控制 (企業文化的變革與展望 来自资料搜索网 (海量资料下载 6s 4 2006/08/01 第八章 D M A I C 控制 (6s 5 2006/08/01 目錄 6s 6 2006/08/01 使項目的改善標准化 ,並監控當前績效 ,以保持在改善階段的效益 ,甚至擴大其效益 學習 控制階段的步驟與方法 目標 6s 7 2006/08/01 管制成效 界定（ D） 測量（ M） 分析（ A） 改善（ I） 控制（ C） * 鑒別 確定量測的方式 * 分析問題的主要原因 * 解決問題的最佳改善方案 * 維持改善的成果 6s 8 2006/08/01 如何進行控制 擬定 控制方式 制定 控制計划 作業 標准化 擬定 訓練計划 6s 9 2006/08/01 防呆法 事前預防動作 控制圖 過程監控控制 確定適切的控制方式 6s 10 2006/08/01 防止錯誤 強調預防 6s 11 2006/08/01 防呆 (意義是防止人 員不小心或其他原因引起的過失 ,設 法減少因過失而引起的損失 防呆的意義 6s 12 2006/08/01 * 忘記 * 誤解 * 鑒別 * 非從業者 * 固執 * 怠慢 * 遲緩 * 沒有標准 * 故意 錯誤的種類 6s 13 2006/08/01 失效的原因 * 不正確的設定 * 損壞的工具 * 遺漏作業 * 不正確的位置 * 材料不合格 * 無過程作業標准 * 操作者錯誤 * 沒有培訓 6s 14 2006/08/01 錯誤不可避免 ,但可以消除 檢驗是最后的手段 * 抽樣 *100% 使用者是最好的檢驗者 檢查錯誤 6s 15 2006/08/01 消除錯誤 ) 防呆五種方法 6s 18 2006/08/01 在生活中防呆的范例 * 很多車子均有警告系統 ,警告車門為確關上 * 當煙霧偵測到冒煙時 ,會發出警告可能發生火災 6s 19 2006/08/01 過程隨時間 變動的監測 6s 20 2006/08/01 運用控制圖知識 *有“ 統計制程控制 )就夠嗎？ 它不是用來觀賞而是要去做的。 *若沒有利用這些圖來了解過程 ,並採取措施改進過程 ,就不是在執行“ 。 6s 21 2006/08/01 運用控制圖知識 6s 22 2006/08/01 共同原因：制程中變異因素存在 ,制程不受影響 ,在控制狀態下 ,而產品特性有固定的分配 特殊原因：制程中變異因素存在 ,導致制程失去控制 ,而產品特性沒有固定的分配 共同原因與特殊原因之變異 6s 23 2006/08/01 (製程穩定且可預測的 ) 製程中只有共同原因的變異 大小 預測 6s 24 2006/08/01 製程中有特殊原因的變異 (製程不穩定 ,變化不可預測 ) 大小 預測 6s 25 2006/08/01 局部面 ) *必須消除產生變異的特殊原因 ,否則影響很大 *多由制程人員直接改善或解決 *約佔制程問題 15% 系統面 ) *必須多方面且共同去改善造成變異的問題 *常需管理階層的努力與對策 *制程上 85%問題是屬于此類 共同原因與特殊原因對策 6s 26 2006/08/01 控制圖的應用 決定控制項目 決定控制標准 決定抽樣方法 選用控制圖的格式 記入控制界限 繪點、實施 控制圖判讀 重新檢討控制圖 處置措施 K s 27 2006/08/01 控制圖的選擇 數據性質？ 控制圖的選擇 計量值 計數值 樣本大小 n= 數據係不良 數或缺點數 n2 n=1 不良數 缺點數 單位大小 是否一致 是 不是 是 不是 n=? n>10 n=25 n=3或 5 6s 28 2006/08/01 計量型 平均值與全距控制圖 個別值與移動全距控制圖 平均值與標准偏差控制圖 中位數與全距控制圖 控制圖的類型 6s 29 2006/08/01 控制圖的類型 計數型 p 不良率控制圖 u 單位缺點數控制圖 不良數控制圖 (又稱 np d c 缺點數控制圖 6s 30 2006/08/01 控制圖公式 6s 31 2006/08/01 例： 汽車輪軸經常不良 ,品保經理為了監控制程 ,在一個月內收集第二供應商 100筆資料 (5個一組 ),制作控制圖 在 5”, 范例： 6s 32 2006/08/01 范例： ks/線 = (通常爲 ± 3) 記住 : 控制限值與顧客規定限值無關 6s 33 2006/08/01 公司要求供應商改善進料之噴嘴封口零件 ,其內徑規格為 按隨機抽樣抽取100個樣本 (25) 范例： s 34 2006/08/01 范例： 改善后 (25), 噴嘴封口零件控制圖 6s 35 2006/08/01 范例： 改善后 (25), 噴嘴封口零件控制圖 ,其內徑制程能力 6s 36 2006/08/01 改善前的平均不良率為 7%,改善后為 改善幅度為 預期效益： 18,000瓶 /年 500元 /瓶 =549,000元 /年 效益評估 (沙拉油案例 ) 6s 37 2006/08/01 (續上例 ) “ 汽車輪軸不良 ,品保經理監控制程 ,第一供應商 (一個月內收集 100筆資料 (5個一組 ),制作控制圖。 6s 38 2006/08/01 范例： P 制圖 1 例 : 有一工廠生產電視映像管 ,不良率很高 ,因此准備100%全檢 ,並制作控制圖 P. 6s 39 2006/08/01 范例： P 制圖 1 6s 40 2006/08/01 某工廠制造外銷產品 ,每 2小時抽取 100件來檢查 ,將檢查所得之不良品數據 ,列於下表 ,利用此項數據 ,繪制不良率 (p)控制圖 ,控制其質量。 范例： P 制圖 2 組別 n d p 組別 n d p 組別 n d p 1 100 3 1 100 3 1 100 5 100 4 2 100 6 2 100 8 100 3 3 100 8 3 100 4 100 8 4 100 5 4 100 5 100 5 5 100 2 5 100 4 100 5 6 100 3 計 2500 125 7 100 7 7 100 6 均 100 100 5 8 100 2 100 5 9 100 7 0 100 6 0 100 5 s 41 2006/08/01 范例： P 制圖 2 6s 42 2006/08/01 P 有關所生產產品之不良率的資料如下： 請畫出控制圖？ 請
