APQP产品质量先期策划的五个过程

. 产品质量先期策划和控制计划培训教材目 录一、 概述 (1)1. 什么是APQP？2. APQP的益处3. APQP的基础4. 常用的分析技术 5. APQP的进度图6. 产品质量策划循环 7. 产品质量策划责任矩阵图8. APQP与ISO/TS16949:2002技术规9. APQP与防错二、 APQP的五个过程1. 计划和定义项目2. 产品设计与开发3. 过程设计与开发4. 产品和过程确认5. 反馈、评定和纠正措施三、 控制计划1. 概述 2. 过程的分析和控制方法3. 控制计划栏目说明一、概述1什么是APQP1.1定义APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。1.2 要点 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要的期望； 团队的努力，横向职能小组是重要方法； 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以与全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 持续改进； 制订计划是重要的输出； 制订和实施时间表2APQP的益处 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、与时提供优质产品。3APQP的基础3.1组织小组 横向职能小组是APQP成功的组织关键； 小组需授权（确定职责）； 小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、组织、顾客的代表。3.2确定围最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。 具体容包括： 确定小组负责人； 确定各成员职责； 确定、外顾客； 确定顾客要求； 理解顾客的要求和期望； 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； 确定成本、进度和限制条件； 确定需要的来自顾客的帮助； 确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系 必须建立与其他顾客和组织小组的联系； 可举行定期会议； 联系的程度根据需要。3.4培训 APQP成功取决于在效的培训计划； 培训的容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发技能。3.5顾客的组织参与 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程； 组织仍有义务建立横向职能小组管理APQP； 组织必须同样要求其组织。3.6同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程； 取替以往逐级转递的方法； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3.7控制计划控制计划控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段 样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决 APQP的过程是解决问题的过程； 解决问题可用职责时间矩阵表形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用论证的问题解决方法； 可使用附录B中的分析技术3.9产品质量时间计划 APQP小组在完成组织活动后的第一件工作制定时间计划； 考虑的时间要素产品类型、复杂性和顾客的期望； 小组成员应取得一致意见； 时间计划图表应列出任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）； 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一； 每项任务应有起、始日期，并记录实际情况； 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计划 项目的成功依赖于满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本学科（价有所值） APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 缺陷预防依靠产品设计和制造技术的同步工程； 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； 策划小组的责任确保进度满足或超出顾客的要求。4 常用的分析技术（附录B） 装配产生的变差分析 基准确定 特性矩阵图 关键路径法 试验设计（DOE） 可制造性和装配性设计 设计验证计划和报告（DVP&K） 尺寸控制计划（DCP） 动态控制计划（DCP） 防错（POKA-YOKE） 过程流程图 质量功能展开（QFD） 系统失效模式与后果分析（SFMEA）5APQP进度图概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发 过程设计和开发产品与过程确认 生产反馈、评定和纠正措施计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施对图的理解： 五个过程； 五个里程碑 前一个过程的输出是后一个过程的输入； 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； “反馈、评定的纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。时间图表的另一种常见形式甘特图甘 特 图 举 例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施 里程碑 关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息； 各项任务之间的关系 明确责任 对问题与早预测 资源分配6 产品质量策划循环反馈评定和纠正措施产品和过程确府计划和定义产品设计和开发过程设计和开发 它是著名的戴明PDCA质量改进概念在产品质量策划中的应用； 持续改进是APQP循环的要点； APQP是ISO/TS18949技术规系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统； APQP子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。7 产品质量策划责任矩阵图服务组织如热处理* 设计责任 * 仅限制造贮存、运输 等等确定围 X X X计划和定义 X (第一章) 产品设计和开发 X X X(第二章) 可行性 X X X(213) 过程设计和开发 X X X(第三章) 产品过程确认 X X X(第四章) 反馈、评定和纠正措施 X X X(第五章) 控制计划方法论 X X X(第六章) *根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。8APQP与ISO/TS18949技术规APQP与ISO/TS18949技术规要素几乎都有关系。在学习完全部容后，可列出APQP各输入、输出要素与ISO/TS18949技术规有关章节的关系:· 7.1产品实现的策划 注:有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划与缺陷探测不同，包括防错和持续改进的概念，并且基于多方论证的方法。这里列出ISO/TS18949指南中直接写出“建议采用产品质量先期笄和控制计划参考手册”的段落：· 7.1产品实现的策划 注 “请参阅本指南文件中的顾客要求的参考文件或书目,以获得先期产品和过程质量策划的更多详细指南。”· 7.3.2.1产品设计输入· 7.3.2.2制造过程设计输入9 APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。风险APQP进程 美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环节是： 设计文件； FMEA； 控制计划； 作业指导书； PPAP 贯穿始终的防错。二 APQP的五个过程1 计划和定义本过程的任务： 如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； 做一切工作都必须把顾客牢记心上； 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。本过程的输入和输出1.1顾客的呼声 1.7设计目标1.2业务计划/营销策略 1.8可靠性和质量目标1.3产品过程标竿资料 1.9初始材料清单1.4产品过程设想 1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究 1.11产品过程特殊特性初始清单计划和定义1.6顾客输入