舞钢炼钢扩建厂房吊车梁钢结构制作方案

舞钢炼钢扩建厂房吊车梁系统钢结构制作施工方案编 制： 审 核： 批 准： 目 录1、工程概况及建设目标2、准备及部署3. 吊车梁系统钢结构制作4劳动力计划5、主要施工设备、工具计划6、质量保证措施7、工期保证措施9、安全生产及文明施工措施10、技术创新措施编 制 依 据1、 根据舞钢炼钢扩建厂房吊车梁系统钢结构制作比价邀请书；2、 舞钢炼钢扩建厂房吊车梁系统钢结构制作施工图22.151J92；3、 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；4、 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2001；5、 我单位施工技术管理、质量保证体系要求；6、 我单位的施工设备及技术力量；7、 工程实际情况及工期要求。1、工程概况及建设目标1.1工程概况该工程为舞阳钢铁公司原炼钢厂扩建工程的厂房吊车梁系统钢结构制作，工程位于舞钢市舞阳钢铁公司原炼钢厂。该工程的主要内容为：吊车梁系统的钢吊车梁、辅助桁架、制动板、制动桁架、水平支撑等。约450吨。该工程的特点：一.主要构件为焊接H型钢，构件长、重，对施工生产场地和设备的要求较高；二.技术要求高，主要焊缝为一级、二级合格；三.除锈要求高，涂漆遍数多；四.生产工期短等。我们要精心组织施工，运用成熟的焊接工艺评定，并运用研究出的保证焊透的焊接新工艺，制定切实可行的施工工艺和焊接工艺，采用先进的控制变形的方法，确保构件制作质量。运用我们几十来年积累起来的丰富的施工经验，发扬吃苦耐劳、顽强拼搏的精神，确保施工工期。我们要精心准备、精心组织，按照我公司ISO9001质量保证体系的要求狠抓管理，严格按质量保证模式和施工工艺施工，积极采取新工艺、新技术、新方法使我们的施工质量达到设计技术要求和国家的规范要求，确保工程质量。12建设目标1.2.1工期目标：根据业主要求，结合我单位的情况和优势，吊车梁系统日历工期为43天交工。1.2.2质量目标：工程质量全部达到设计图纸和国家现形标准规定，确保达到合格工程。1.2.3服务目标：全面履行对业主的各项承诺，以信誉第一、用户至上的原则和优质的服务，满足业主各项合理要求。1.2.4安全目标：杜绝重大伤亡事故，轻伤负伤率6以下。2施工准备及部2.1施工准备署2.1.1技术准备：在开工前，组织工程技术人员和生产骨干学习、熟悉图纸，编制生产施工工艺、质量计划、作业计划、工程预算以及材料供应计划，搞好全面的技术交底工作。2.1.2 材料准备：物资部门按预算中的材料供应计划积极组织货源，主材由业主无价供应、辅材必须在“合格分供方”单位采购，并严格实行进货检验制度。2.1.3 施工机械设备准备：按本施工组织设计的要求，对参与工程的机械设备、工机具要提前进行检修、保养，确保完好。2.2 施工部署2.2.1本工程为我厂的重点工程,按照项目法施工要求组建项目部，项目部全体员工要全力以赴，精心组织，科学安排，依据ISO9002质量体系标准和我公司质量体系文件,对工程质量进行全面管理，使工程质量在全部施工过程中处于受控状态，以保证工程质量目标。其构件均采用工厂制作。2.2.1组织机构为做好各专业工程的配合协调工作，保证按质、按量完成任务，成立本项目部。项目经理：杨新芳项目副经理：冯义平项目总工程师：江茜质量检查工程师：易广彬材料部部长：冯爱香2.2.2各部门职责2.2.2.1生产技术部门：负责工程调度、技术准备、技术管理、测量控制、质量计划等。2.2.2.2经营计划部门：负责施工图预算、决算、签定合同、工程计划安排、统计报表、经营管理、售后服务等。2.2.2.3物资设备部门：负责材料、周转料具、设备供应、材料储存、保管防护、机械设备维修等。2.2.2.4技术监督部门：负责工程质量管理、施工安全、持证上岗、文明施工、工程检验试验、现场工程质量监督及评定等。2.2.2.5财务部门：负责财务管理、资金控制、成本核算及分析等。2.2.2.6综合办公室：负责行政福利、对外对内接待、劳资、保卫、资料等。3钢吊车梁结构制作31生产工艺流程如下：钢材检验 切割下料检查 刨坡口 检查 连接板制孔 组装焊接 H型钢 变形矫正 检查 总体装焊变形矫正焊缝及外型尺寸检验 除锈 涂装及验收 检查 包装发运3.2原材料及控制3.2.1制作加工所使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件必须符合设计要求和现行标准规定。必须有材质证明书、合格证。3.2.2本工程所使用的主要材料即钢材，由业主无价供应，对进厂的钢材的性能须符合GB700-88和GB/T1591-94的规定。按进货检验控制程序和顾客提供产品控制程序进行控制。3.2.3制作、加工所使用的焊接材料：手工焊时Q345C用E5015、E5016型焊条，自动或半自动焊时使用H08MnA焊丝。焊条的性能须符合GB/T5117-1995的规定，焊丝、焊剂的性能须符合GB/T14957-1994的规定。3.2.4.涂装材料和紧固件必须按设计要求的品种、规格、性能等，在合格分供方内采购。按物质采购控制程序进行控制。3.2.5.制造、加工、所使用的量具、仪器、仪表等必须经二级以上计量机构鉴定合格后方可使用；3.3吊车梁制作工艺一施工前的准备（1）图纸审核：对图中有疑问处及时与甲方取得联系；（2）图纸转换：将设计图转换成施工图纸；（3）技术交底：使每个施工人员认真熟悉图纸，对各位置尺寸、焊缝高度、焊接材料、技术要求做到心中有数；（4）施工胎具准备：a、工型组装胎，b、船位自动焊胎。均采用32号槽钢或32号工字钢组成。二 材料检验（1）检验有无合格证、材质证，材质证的化学成分、机械性能是否与国标相符；（2）检查钢板上标注的炉号、批号、钢号等是否与材质证标注一致；厚度公差、表面锈蚀是否在标准允许范围内。对材质有疑问的要进行复验。三 吊车梁翼板制作（1）号线：号线宽度尺寸，按图纸尺寸加23mm切割量，宽度号线尺寸允许公差±0.5mm；长度方向尺寸，按图纸尺寸加30mm作为收缩和二次切割量；（2）切割：公差见附表；（3）按图纸上编号用白铅油在钢板上进行标记；（梁号、板厚、长宽尺寸、材质）四 吊车梁腹板制作（1）号线：宽度号线尺寸为图纸尺寸加12mm作为切割量和刨边量；长度号线尺寸为图纸尺寸加30mm作为收缩量和二次切割量。（2）按图纸上编号用白铅油在钢板上进行标记；（梁号、板厚、长、宽尺寸、材质）（3）刨边及坡口。 （3）检查。宽度尺寸公差为：±1；对角线为：2mm；角度公差为：±2.50五 吊车梁端板制作（1）号线：号线宽度尺寸为图纸尺寸加3mm切割量，长度号线尺寸为图纸尺寸加30mm作为收缩量和二次切割量。（2）切割：公差见附表；（3）按图纸编号，用白铅油在钢板上进行标记；（梁号、板厚、长、宽尺寸、材质）（4）端铣一端（按图纸尺寸）；（5）号孔位线，孔位公差为：0.5mm；（6）与连接板配钻孔；（7）检查：孔径公差为：±0.5，孔位公差为：0.5mm；六 吊车梁筋板制作（1）按图纸尺寸号线，并编号；（2）在剪板机上下料；（3）对B轴线一侧面梁的筋板号孔位线，钻孔；（4）检查公差±1mm；七 吊车梁板对接（1）24m，和14.5 m吊车梁翼板、腹板需要对接，号线时上翼缘板拼接尽量避开1/4跨范围，下翼缘板拼接尽量避开1/3跨范围，腹板拼接尽量避开1/5跨范围；（2）对接缝坡口切割（3）焊接采用埋弧自动焊焊接；（4）焊接质量符合一级焊缝质量标准，焊缝采用100的超声波探伤，检查标准执行GB11345B级；八 吊车梁工形组装（1）去除翼板上毛刺，用手砂轮打磨掉焊缝50mm范围内氧化皮及油污；（2）画出腹板位置中心线；（3）在工型组装胎上进行组装；上、下翼缘板与腹板应相互错开200以上，（4）定位焊，点焊高度56mm，长度40mm左右，间隔300400mm；九 工形焊接（1）在船位焊胎上进行焊接，焊接方法见焊接工艺，焊接注意事项见技术交底，（2）焊接检查：吊车梁上翼缘板采用20的超声波探伤，检查标准执行GB11345B级；其余焊缝进行外观检查；十 工形矫正在工型矫直机上对工形进行矫正，用角度样板检查翼板与腹板的垂直度，允许公差见附表。对要进行热矫正的工件，加热温度不应超过900，应自然冷却（Q345不允许用冷水冷却）十一 吊车梁组装（1）号线：按图纸尺寸号线；（2）按号线尺寸切割端头二次切割量；（3）号筋板位置线（注意与对接缝错开200）（4）按号线尺寸组装筋板；（5）组装端头板；用手砂轮打磨掉端头板中心50mm范围内氧化皮及油污；号端头板中心线，端头板组装；（5）检查吊车梁外形尺寸、筋板位置尺寸、端头板的垂直度。十二 筋板、端头板焊接（1）焊接采用CO2气体保护焊或手把焊焊接，注意焊工对称分布，采用相同的焊接规范施焊；（2）一根梁上的筋板要一次焊完，筋板端头要采用大于三倍直角角焊缝焊脚尺寸的回焊；（3）外观检查各焊缝；十三 钻孔（1）吊车梁、制动板、辅助桁架按图纸位置尺寸先组装定位；（2）划线；孔位公差±0.5mm，(注意累计误差)；（3）检查：吊车梁、制动板、辅助桁架的组装位置尺寸、孔位尺寸、孔径是否与图纸一致，（注意累计误差）；（4）配钻：用万向台钻或磁力钻钻各孔；（6）编号：按下面方法编号CXXX（1、2、3、） 为第1.2.3.根仅下弦水平支撑有 图上线数（1.01.0208） 图上轴线数（A.B.C.D.E） 图纸上编号十四 除锈：对构件采用喷砂处理、除锈等级达到Sa2 1/2级十五 油漆： 底漆喷氯磺化聚乙烯底漆2遍,涂层厚度4050微米/一层；中间漆：氯磺化聚乙烯中间漆一遍3040微米/一层；面漆：氯磺化聚乙烯面漆2遍，6070微米/一层：修补漆同上各层，130160微米/一层。十六 吊车梁上翼缘高强螺栓孔位置处不涂漆，用胶带纸帖上，现场焊缝两侧各50范围内不涂漆。34检查允许偏差附表： 放样和样板允许偏差 项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20 剪切允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 气割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面0.05t且不