IE学习及实践资料 部门主管班组长培训用

改善无须多花钱！改善无须多花钱！IEIE的运用的运用 学习及实践学习及实践2/31会场纪律：会场纪律：1，上课请提前到场，及时签到，请勿代签。2，上课前请将手机调成振动。3，上课期间请保持安静。4，离场前请保持坐位整洁，凳子归位。3/31一，了解什么是一，了解什么是IE.IE.二，现场的二，现场的7 7大浪费大浪费三，发现问题的方法三，发现问题的方法四，解决问题的方法及实际案例说明四，解决问题的方法及实际案例说明IEIE学习重点：学习重点：4/31什么是什么是IE?IE?IEIE是是Industrial Engineering 工业工程，是指在最经济有效的情况下，将人，物，设备加以整合，从而提高生产力的一种活动。（也就是通过设计，改善人力，生产资料，生产设备等综合系统，从而提高生产效率，降低成本，达到企业经营目的技术）推行推行IEIE的好处的好处:可降低成本，提高效率，缩短交期。关键点：关键点：1.使用工学分析，设计原则与技法，同时使用数学，自然科学，社会科学等专业知识和技法推行IE 改善 2.推行需要各个部门的协助，全员要有改善意识 3.改善想要迅速，必须要得到公司高层的支持与维护。打破墨守成规的观念，只有打破墨守成规的观念，只有改善改善，才能进步，只有学习新的东西，才能进步，只有学习新的东西，才能成长，才能成长，不害怕接受新事物！不怕事情，不怕麻烦！不害怕接受新事物！不怕事情，不怕麻烦！善：好处，益处善：好处，益处改：变化改：变化既然好处多多，那么我们就一起改善吧！既然好处多多，那么我们就一起改善吧！5/31（一）（一）IEIE的范围：的范围：工程分析 价值分析（VA)动作研究 工作标准 时间研究 时间标准 搬运设计 工厂布置（二）为什么要有改善发现问题（二）为什么要有改善发现问题(IE)(IE)七大手法？七大手法？1.以不教而战，是谓弃之。2.只是要求改善而不讲究方法，技巧，改善不能适当。3.授人以鱼，不如授之以渔。4.要求扑捉更多的鱼，首先要讲究扑鱼技术的传授与使用。5.IE七大改善手法，就是协助我们改善工作的技术。IEIE内容说明：内容说明：6/31现场的现场的7 7大浪费（大浪费（1 1）一，等待的浪费：即等着下一个动作的来临，作业不平衡，安一，等待的浪费：即等着下一个动作的来临，作业不平衡，安排作业不妥，待料，品质不良，修机排作业不妥，待料，品质不良，修机等等等待的三不原则：不要监视机器，不要巡逻救生，不要袖手旁等待的三不原则：不要监视机器，不要巡逻救生，不要袖手旁观。观。二，搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置，堆积，移二，搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置，堆积，移动，整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成。若只是使动，整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成。若只是使用传输带，无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运量，减少用传输带，无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运量，减少搬运频率也不合理的搬运。搬运频率也不合理的搬运。搬运三不原则搬运三不原则:不要乱流，不要粗流，不要停留。不要乱流，不要粗流，不要停留。7/31一，稼动率调查法一，稼动率调查法二，能率调查法二，能率调查法三，编程效率调查法三，编程效率调查法四，工数测量法四，工数测量法五，工作抽样分析法五，工作抽样分析法六，动作经济原则六，动作经济原则七，物料搬运原则七，物料搬运原则八，八，IE IE 改善思维模式及实际案例分析改善思维模式及实际案例分析浪费调查的方法及案例分析：浪费调查的方法及案例分析：非常非常7+1 7+1！消减浪费！消减浪费！8/31稼动率稼动率:一一,什么是稼动率什么是稼动率?是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。也可以算人上班时的稼动率。二二,如何进行稼动率分析？如何进行稼动率分析？首先分析能率,编成效率,之后整理汇总为稼动率，综合分析，改善。a,什么是能率?回答:按照我的理解,就是指人的能力,一种数字型体现，这种能力所占的比率。其中分其中分2 2种：种：1，客观的，客观的，比如说：因为原因，做不到。设备损坏，产量达不到，材料未到，未达成生产计划。2，另外一种，就是主观的，主观的，自认为这样就可以了，觉得没必要。或者对公司管理人员不满；公司内部人际关系紧张；对工作不满意；担心会增加工作量。针对这种问题，如何解决？想知道怎样提高员工能率吗？答案：不知道。答案：不知道。但是，我觉得吧，作为班组长的我们，但是，我觉得吧，作为班组长的我们，如果想提高员工的积极性，如果想提高员工的积极性，如果你想，你就能做到！如果你想，你就能做到！9/31能率分析能率分析:请各个班组长：主动了解自己员工的需求，动之以情，晓之以理，管理好自己的小团队！不要求能率100%的释放，但是，需要前进，需要改善，需要有进步的思想！编成效率分析编成效率分析:编成效率指的就是生产线的工序平衡，也就是说使流程中的各项作业均一化地彼此配合。手段方法：使用“崩山填谷”的道理，达到 使各工程的实践差缩至最小的目标。转子组编成效率分析转子组编成效率分析最大工数：最大工数：2.56工位合计：工位合计：7个个3.272.5611/31编成效率分析手法实例说明编成效率分析手法实例说明1:编成效率计算编成效率计算:1，黄色部分相加:2.40+2.29+2.03=16.14秒2，最大工位工数：2.56*7个工位=17.92秒 编成效率编成效率=16.14/17.92=90.09%=16.14/17.92=90.09%分析手法一：寻找相关性，使后编排更合理.分析手法二：从12个工位着手，寻找不影响品质的改善方法，降低工数，提高编成效率。效果：可将第效果：可将第12项内容，排在项内容，排在11项项的思维模式来提高产量。的思维模式来提高产量。12/31工数测量说明工数测量说明一，工数测量使用的工具一，工数测量使用的工具:1,秒表 优点：精确度不如动画拍摄般准确，但方便，简单，快捷！2,动画拍摄 通过拍摄动画,使用动画播放器记录时间。精确，费时。二，为什么要测量工数，目的是什么？二，为什么要测量工数，目的是什么？1，利用工数，计算所需人员，计算所需设备，通过工数测量发现浪费，对不必要的动作，进行生产改善，提高效率。2，根据工数，计算所需设备，人员，对生产场地,区域进行策划,产品进行价格评估。3，测量工数，根据生产数量，计算理论所需生产时间与实际产生的时间进行对比，找出问题点，进行生产改善。三，测试时的注意点：1，连续测量生产线正常状态5pcs 以上，不含不良，不含异常13/31工数测量种类工数测量种类 1:1:1 1，单一动作工位时：，单一动作工位时：比如单纯的人员操作工位/设备生产工位/针对这样的工位采一个基准点测量一个工作单元循环所需要的时间。开始到下一个开始的时间。人员操作时间举例1：每班产量要求：12500台 10.5H（20分钟中休）此工位为单纯的人员操作工位，操作时间为：4.8秒完成产量所需节拍：2.928 秒 (10.5*3600-20*60)/12500=2.928s 因此,根据工数计算此工位需要人员：此工位需要人员：4.8s/2.9s=1.654.8s/2.9s=1.65人人 即即2 2人人可根据各个工序实际工数，使用崩山填谷的方式进行生产线改善3s14/31工数测量种类工数测量种类 2:2:1 1，设备时间：按开关开始到设备停止归位的时间：，设备时间：按开关开始到设备停止归位的时间：设备时间举例1：每班产量要求：12500台 10.5H（20分钟中休）目标工数：目标工数：(10.5(10.5*3600-20*60)/12500=2.928s 3600-20*60)/12500=2.928s 此工位为单纯的设备工数为15.68秒，一次性可以出来5个产品，则每个产品所需：3.136秒/个拿取：2.5s 实际工数:15.68+2.5=18.18s/5pcs=3.636s所需要设备：所需要设备：3.636/2.928=1.243.636/2.928=1.24台台注意点：有机器设备的工位，人员将治具/产品摆放到设备上时，存在摆放+取下的时间，而且此时间段设备是处于停止状态，因此我们在进行设备能力计算时，应该加上这2个部分的时间。举例:底板点胶工位人员拿2.2秒取1.8秒合计：4s机器设备时间：104秒 一个循环周期可以产出数量：40pcs请大家计算：每小时设备能力：？请大家计算：需要几台设备？/条24条线所需设备数量：？人员操作+设备时间15/31工数测量工数测量3 3 :人员拿取/设备设备/人员操作人员操作总工数包含第3种状况就是同一工位，有设备，有人员拿取，有人员操作时所需人员计算公式：拿取时间+操作时间所需设备计算公式:拿取时间+机器运转时间举例说明：标准人数资料 成品外壳点胶（左侧）请大家计算此工位每小时实际请大家计算此工位每小时实际UPH是多少？是多少？请大家计算此工位所需设备？请大家计算此工位所需设备？请大家计算此工位所需人员？请大家计算此工位所需人员？因此，我们在日常的改善工作中，除了改善机器的运转速度之外，还要改善操作方法，缩短人员拿取，操作时间。才可提升整体的效率，即提升每小时产量。人员操作时间机械设备时间16/31生产世界一流企业新产品，大批量开线时的生产世界一流企业新产品，大批量开线时的IE 改善现场改善现场1,缩短距离缩短距离,减少移动减少移动,等待等待,提升产量提升产量.举例:B社某产品使用喷射式点胶机,点一下,抬高再点下一个,取消抬高动作,直接水平点下一个,缩短距离.2,省力化作业省力化作业,利用物体的重力利用物体的重力,滑动等物理要素进行改滑动等物理要素进行改善善.举例:B社某产品热压工位使用非常厚重的治具,人员长时间拿取,费力.效率低。使用摩擦力小的高作业台面与治具放入口平行，直接推入。省力，提高效率。IE 改善思维方式改善思维方式:17/31感谢您的现场聆听!