D00C0040 过载试验.doc

试验大纲 AVL超负荷耐久试验 编制： 校对： 审核：1、0 目的1、1 检查发动机的耐久性评价磨损率检查发动机在最大周期性温度变化条件下的机械完整性零部件承受最大热输入；最大强化机械负载；最大动态机械负载1、2 与本试验有关的试验是在同一台架上进行的负载循环试验，但试验周期更长本试验使零部件承受相似的负载，但附加由高速、高负载到低速、低负载快速转换引起的最大周期性温度变化1、3 评价发动机和相关系统的性能和排放劣化1、4 本试验适用于增压和非增压卡车柴油发动机，试验台架应先进行全负载、部分负载、瞬态负载校正1、 5试验前发动机应磨合本试验必须包括在低怠速、高怠速、标定转速（105%负载、110%峰值点火压力（改变喷油时间和正时））和标定扭矩设定点的特殊循环试验期间，发动机应在充分预热的状态下运行1、5 初次试验时间为300小时，进一步试验时间为1000小时。

缩短时间的初次试验可与缩短时间的进一步试验可结合起来，以加快初次失效的测定2、0 试验准备2、1 试验前后按程序S00N0010“标准测量协议”对附录A所 列零件进行测量 2、2 发动机所有零件尺寸公差应符合零件图样所注公差所有紧固件装配扭矩和间隙符合设计值2、3 除产品工程师另有规定外，所有部件应是新的2、4 按附录B记录装配测量参数2、5 发动机应安装与整车相同的进排气系统部件或在标定功率点能给出正确性能和背压的部件2、6 应加与批量生产相同的冷却液和机油，并加至最高位置发动机节温器应固定在全开状态3、0 仪器、设备3、1 本试验至少需下列设备除非另有规定，应记录各循环工况1、2、3、4中间的参数（见附录C）温度：进气温度中冷器前温度中冷器后温度主油道温度油底壳温度冷却液进口温度冷却液出口温度排气温度（下行管内）涡轮前、后温度燃油喷油泵入口燃油温度压力：环境大气压中冷器前压力中冷器后压力进气歧管压力机油过滤器前压力主油道机油压力冷却液出口压力排气背压涡轮前、后压力曲轴箱压力（通过机油标尺或在凸轮盖内测量）其它：发动机转速发动机扭矩环境空气湿度排气过量空气比或空气质量流量换算成过量空气比漏气量燃油流量其它要求的参数如：烟度、排放等3、2 上述参数连同各循工况设定的报警限值要持续监控。

报警限值推荐为典型运行状态上、下±5%的范围内3、3 测功机和试验台架要求发动机测功机：-----额定功率和扭矩 高于发动机最大标定值的20%最大速度 高于发动机标定功率速度的30%测功机数据记录设备：--发动机运行期间，警告报警限值和关机限值应处于有效状态滚动缓冲寄存器应设置成至少能记录关机前60秒的数据，即使报警关机也能记录最少的仪器通道3、4 漏气仪—所有气体应通过漏气仪和出口然后通至大气3、5 有要求时，应在漏气仪前装机油收集容器从该容器中倒出的机油应计入机油消耗（注意，该样品中仅一定的百分比是机油，应用蒸发法确定机油的量）3、6 排放分析仪（任选）4、0 试验方法4、1 装配发动机，按2、0所列记录所有零件和装配数据4、2 按磨合程序运行发动机4、3 做外特性试验，（若有要求）做排放试验发动机性能应在试验开始时正确值的±2%的范围内调整喷油正时和时间以在标定速度点给出规定的负载和峰值点火压力4、4 保养时间间隔如表1所示，保养在各阶段的末尾进行进行的所有保养都应记录表1项目磨合后 每日每20-25小时每200小时 试验完成后目测O3O3机油取样-磨损金属O1O1机油取样-TBN、粘度O1机油液面检查、调整O1更换机油和过滤器O1O1气门间隙调整O气缸压力试验O2O2O2喷油泵正时O1、 记录增加和去除机油的量，用于机油消耗计算。

2、 记录各试验工况的转速，试验间的转速差应在5%的范围内（一般150-200转）3、 特别注意渗透、紧固件松动、损坏的零件4、5 磨合和第一次保养后，应按程序F00N0010进行机油消耗试验4、6 试验循环按附录C所示循环周期为4分钟循环重复至规定的试验时间4、7 用原子发射光谱仪分析取样机油中的下列金属，机油取样时间按表1的规定铝、铅、铬、镍、铜、硅、铁、锡另外，还要按表1规定的时间分析机油粘度、TBN值、不溶性物质的百分比4、8 每500小时做一次标准的外特性试验4、9 所有失效零件连同至记录失效时发动机和零件运行的总小时数都应记录在发动机试验记录本上4、10 发动机试验和表1所列保养完成后，还要完成以下所述： 4．8．1 外特性试验（按4、3） 4．8．2 排放试验（若有规定，按4、3） 4、8、3 机油消耗试验（程序F00N0010，按4、5）4、11 发动机若不再进行其它试验，本试验完成后，拆开发动机，按程序S00N0010对附录A、B所列对零件进行测量5、0 试验报告正式发布的试验报告应含下列内容：5、1 发动机规范（装配）级别。

5、2 发动机试验期间的趋势图，在循环工况1-4：发动机速度发动机负载BSFC机油压力机油温度漏气量排气背压排气空气过量比烟度5、3 试验期间的全部外特性曲线5、4 机油消耗趋势图5、5 耐久试验前、后机油消耗比较（F00N0010）5、6 机油中磨损金属趋势图，注意由于零件损坏造成的增量5、7 TBN、粘度、和不溶性物质百分比趋势图5、8 气缸压力趋势图5、9 试验期间失效零件记录和试验期间所有提出“关注”列表5、10 装配和拆开测量数据对比（附录B）5、11 磨损零件的相片5、12 试验前、后测量零件对比（附录A）5、13 零件和试验数据评估，按附录D附录A零件测量参数除产品工程师另有规定外，试验前后应按测量协议S00N0010对下列所有零件进行测量：活塞：直径、高度、重量、活塞销孔直径、环槽直径和宽度、轮廓度 和粗糙度活塞环槽： 高度、波纹度活塞环：重量、高度、宽度、切向力、间隙（在卡规内和气缸内）、外沿的轮廓度和粗糙度活塞销：外径曲轴箱： 主轴承孔直径（有和没有轴承）、垫圈面平面度曲轴： 大端销、主轴承销连杆：大端孔直径（有轴瓦和没有轴瓦）、小端孔直径、旋转质量、振动质量、总质量、轴向平行度、扭转平行度、长度（圆心至圆心）。

主轴承：轴瓦厚度（inc推力轴承）大端轴承： 轴瓦厚度（inc推力轴承）气缸：气缸内径、气缸套下沉量和凸起量、气缸套顶端平面度气缸套表面：（R-轮廓度和Hommel 测试仪）-仅用于2个气缸套、活塞环反行程超出TDC与BDC的量、推力和反推力气缸盖： 着火面平面度摇臂：孔直径、轴直径、垫块的表面轮廓度凸轮轴：轴承孔直径、轴承处轴直径、轮廓升程（或阀升程曲线）阀： 轴直径、阀座表面轮廓度、顶端表面轮廓度阀导管：孔直径阀弹簧：自由长度，弹簧刚度，弹簧 、阀，锁片、盘、挺杆等的重量推杆：长、直线度、端面轮廓度、杆直径挺杆：直径、端部高度、支承面粗糙度、端部深度传动链：长平衡轴：孔径、销直径喷油系统：喷油器油嘴流量率、喷油器针阀升程、喷油器开启压力、喷油器端部凸出量、喷油器针阀与阀座外观目测、目测喷油器油嘴喷雾形状附录B装配/拆开测量参数除产品开发工程师另有规定外，试验前、后都应测量或计算下列所有参数：进气阀和排气阀正时气门间隙进、排气阀凹口，用实际阀进、排气阀凹口，用标准阀喷油正时（柱塞在TDC的升程）紧固件扭矩（在角度末端）紧固件扭矩（松开并返回标记处）曲轴轴向游隙凸轮轴轴向游隙齿轮轴向游隙。

齿轮齿隙气门/气门导管间隙活塞运行间隙轴承运行间隙附录C过载试验循环试验条件： 冷却水出口温度 100°C循环切换时间 10-15秒试验循环曲线：附录D零件评价方法总体软管轴密封圈垫圈皮带支架老化唇部磨损、开裂/老化渗漏痕迹、温度痕迹、材料退化磨损、开裂/老化开裂、本身变形活塞总成活塞 活塞环连杆裙部破损、划伤、腐蚀、积垢、推与反推承受面、活塞环槽磨损、活塞环槽粘滞、裂纹、销自由转动、销孔痕迹间隙、外缘表面、粘滞销孔痕迹、轴承转动/磨损、热斑迹、长度变化缸体总成缸套主轴承曲轴划伤、活塞环反向点磨损、下沉量、腐蚀（内/外）、外表面磨损（滑动配合/压入）、表面光洁度、厚度变化、转动痕迹、轴瓦后面磨损、盖或底板的磨损支承面痕迹、飞轮与皮带轮锈蚀痕迹、缸盖与凸轮轴系统缸盖缸盖垫凸轮轴摇臂推杆挺杆弹簧裂纹、燃烧室积垢/损坏、砂眼目视机油、水、燃烧室的渗漏痕迹，损坏凸起部分磨损/痕迹，支承面痕迹，凸轮轴承孔磨损/痕迹垫块的磨损，孔径磨损，直线度，长度改变，端部磨损顶部磨损，印痕裂纹，磨损链/齿轮链轮/链条齿轮不均匀磨，链条伸长齿不均匀磨损，齿损坏，齿隙增加，轴承磨损，轴向游动增加机油/冷却液机油泵机油过滤器水泵凸起部分磨损，试验期间流量/压力改变（趋势图）。

损坏，渗漏渗漏，气蚀损坏，试验期间冷却液入口/出口温度（趋势图）排放系统歧管垫圈螺栓催化剂裂纹，凸缘面变形漏气痕迹断裂，变形，螺纹损坏目测（参考背压趋势）进气系统涡轮增压器歧管机油消耗升高，噪音，性能降低裂纹，渗漏机油磨损金属机油品质突然增加，平均值粘度改变，TNB值改变，不溶性物质百分比，换油间隔 12。