新产品开发流程剖析.ppt

新产品开发流程,制作日期﹕2016年11月15日,培訓目的﹕通過培訓使員工能夠了解新產品開發流 程以及各開發段的輸入和輸出﹐熟悉 MPD新產品開發系統﹐從而有效提升新 產品開發品質﹑縮短新產品開發時程 培訓范圍﹕ MIT事業處產品工程師﹑品質工程師﹑ 制造工程師﹑(包括新進工程師) 培訓課時﹕2H,,,,,,,,課程大綱,,一﹑制作本講議之依據,1.依據五大手冊﹕,产品质量先期策划和控制计划 测量系统分析MSA 生产件批准程序PPAP 統計過程控制SPC 潜在失效模式及后果分析FMEA,新產品開發階段,新產品開發階段,二﹑新產品開發階段 ---M0市場開發階段,PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發時﹐取得客戶如下資料﹕,1. 客戶需求/詢價--主導單位PM,1) 開發圖面 2) 樣品﹑產品規格 3) 產能需求﹑開發時程需求﹑預估數量需求以及客戶對 產品的特殊要求PM初步評估開發之可行性﹐確認可行在MPD新產品開發管制系統中填寫《機種接單可行性評估》﹐送呈高級主管簽核必要時﹐由企划提供產能咨詢2. 工程及PM主管評估—主導單位PM,M0市場開發段表單,,,三﹑新產品開發階段 ----M1專案評估,1.1 識別客戶要求—主導單位PE 产工接收顾客的技术资料后，应识别顾客的 要求和产品涉及的法规要求(包括與環保有 關的要求)、行业或公司的附加要求。

要求﹕指明示的﹑通常隱含的或必須履行的需求或期望,1. 開發可行性評估,1.2 DFM評估報告制作--主導單位PE 產工會同制工﹑模設等相關單位依圖面﹑規范﹑樣品對產品型態﹑材料種類(烤漆材料)﹑制程設備需求﹑檢測設備需求、產品壓鑄工藝性﹑圖面﹑尺寸公差要求及模具開發風險完成DFM評估報告送客戶承認﹐其評估報告內容至少應包括產品基本資訊﹑產品規格分析回饋﹑產品方案建議﹑模流分析等內容必要時﹐產工單位可要求運籌規划部提供產能﹑機台﹑設備的評估資料1. 開發可行性評估,客戶有打樣需求時﹐依客戶要求制作Mockup樣品2. 評估打樣,--PE主導,3.1 客戶承認后﹐產工將3D圖紙傳送給制工﹑品工 制工----對工時﹑良率﹑BOM用量﹑模治具費用 進行評估﹐并將評估結果填寫在產品信息 表中回傳產工單位 品工----對檢具費用進行評估3. 成本評估,3.2 產工收到評估信息后組織經管﹑采購等相關部門在 MPD新產品開發管制系統中進行評估﹕ 產工對挑選工序&模制具評估→經管對工費率維護評 估→采購對材料單價維護評估→產工共同對標准工時 維護進行評估→產工對用量&良率&模治具維護進行評 估后﹐形成《鑄件制造成本結構表》并經主管審查。

如無法立即澄清或無法如期完成評估時﹐須知會PM更改估價完成日期並取得客戶同意3. 成本評估,PM,客戶,PM,PM依據《鑄件制 造成本結構表》 制作《報價單》, 報價經主管核准客戶同意,在MPD產品開發 管制系統中填寫 《新產品開發申請 表》,,3.3 報價單確認-主導單位PM,M1專案評估階段形成的表單,,四﹑新產品開發階段 ----M2產品設計開發階段,產工接到PM通知(客戶同意報價)后﹐主導建立PDT小組成員并確定小組成員的職能及各function team 于各site 的相對應窗口﹐同時在MPD產品開發管理系統填寫《產品開發團隊成員表》1. 組建PDT--主導單位,產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發說明會和產品會議﹐會議內容﹕,A. 介紹專案成員﹐并對新產品進行說明 B. 介紹客戶專案大日程 C. 依客戶大日程表規划廠內開發大日程進度﹐并確定未 來開發的良率目標目標﹐工程標准評估結果及cycle time等，以瓶頸工站為確認基准列出模﹑治具開發清 單﹐及各工段物料流動的包材設計方案 D. 確定各工段開發時程表和各工段制程方案表 E. 確定內制還是發外包商作業,,2. 產品開發說明會—主導單位,3. FLOW CHART/BOM—主導單位PE PE根據產品特性制作產品制造流程圖與初版BOM，經主管審核后發行于INTRALINK (原物料到包裝出貨),4. 工程圖面轉換發行 PE---依客戶圖面制作廠內制品﹑涂裝/印刷圖﹑組裝圖﹑ 組裝零件圖及產品規格書。

產品規格書包括﹕重量﹑肉厚﹑平面度﹑重點尺寸﹑各工段 重點管控規格﹑信賴性﹑包裝要求﹑BOM,5.包裝標准的制定 PE—依據產品特性制定產品包裝標准﹐包裝必須保証產品性能和特性在包裝﹑搬運和拆封的過程中保持不變客戶有要求依客戶要求執行模具工程及ME---依據制品圖及相關技朮要求制作機加圖﹑ 素材圖﹑模具圖等各工程圖面PE---負責壓鑄模﹑精沖模﹑粗沖模之開發申請﹐并在 MPD新產品開發系統中填寫《模治具執行單》進行 發包作業 ME---負責機加治具之開發申請﹐在MPD新產品開發系統 中填寫《模治具執行單》進行發包作業 QE---依據開發需求提出申請﹐填寫《檢具申請單》﹐由 檢具開發人員依據檢具申請會制藍圖后填寫《模治 具執行單》進行發包作業6.模治/檢具需求,機加,7.1 產工提出備料申請﹐填寫《試模備料需求單》﹐ 采購依據申請進行備料作業﹐若為新購物料時 ﹐依KGOO-1130《外購物料開發承認作業程序》 進行作業7. 設備及物料發包,8.1 過程失效模式及后果分析(PFMEA),8. PFMEA,QE召集產工﹑制工等相關部門參考以往類似結構產品的經驗﹐展開開發階段的PFMEA作業, 并負責匯總簽核發行。

產品試產及量產的PFMEA活動均由QE主導進行)具體依據﹕ KGOO-1050 執行,---主導單位QE,8. PFMEA,8.2 制定PFMEA的注意事項﹕,1) PFMEA關注于增值的工序 2) PFMEA與過程流程圖要一致 3) PFMEA要在制定控制計划(PMP)前完成 4) PFMEA假定來料沒問題 5) PFMEA關注產品特殊特性 6) PFMEA關注所有工序可能的失效模式 7) PFMEA關注于團隊 8) PFMEA關注于防錯法的應用,8. PFMEA,8.2 制定PFMEA的注意事項﹕,9) PFMEA關注失效模式對客戶的影響(S)﹑發生度(O)﹑偵測度(D) 10) PFMEA關注RPN大小 11) PFMEA原因從可因﹑真因﹑根因上描述﹐要具體 12) PFMEA對策要展開到PMP﹑SIP﹑SOP﹑POP中 13) PFMEA是一個動態文件(ECN/內部重大異常或客訴時重新修訂) 14) PFMEA是經驗的積累,QE主導--依制品圖﹑FMEA及相關要求﹐制作試樣《產品品質計划表》9. 品質計划,9.1 試生產控制計划制訂﹕,具體參照﹕ KGOO-1064 執行,9.2產品品質計划的制定原則﹕,9.2.1 品質計划的制訂應基于過程流程圖﹑PFMEA﹑特殊特 性中提供的訊息； 9.2.2 產品品質控制計划應包含進料到出貨﹐且應列出所用 的控制方法和出現不符合要求時的反應計划﹐以及監 控結果的記錄方法。

9.3 產品品質計划評審和更新的時機,9.3.1 產品更改時 9.3.2 過程更改時 9.3.3 過程不穩定時 9.3.4 當過程和/或產品資料表明過程能力不足或過高(PpK＞3)時 9.3.5 檢驗方法﹑頻次等修訂時,強調產品特性和過程特性 關注團隊的結果 針對過程流程圖所有的工序 從進料到出貨 必須識別產品及過程的特殊特性 特殊特性的控制方法比一般特性的控制方法更嚴格 應體現統計方法的控制 控制計划中應看到FAI的規划 控制計划應成為SOP﹑SIP的綱要 控制計划是一種動態文件,9. 品質計划,9.4 試生產控制計划的制訂的注意事項﹕,10.1 操作規范的制定---各工段制工主導,10.規范制定,,注﹕產品SOP中應包括產品的包裝規范(應依據產品包裝標准制定各工段之包裝規范)ME-- 在試模、試生產前制訂完成產品SOP和機台操作 SOPSOP制作格式參見KGOO-1023《製造作業 規範之制作規定》,10.2 檢驗規范的制定---專案品工主導 QE--在試模﹑試生產前制作完成各工段之SIP/OOBA/進料 檢驗規范 制作格式參見KGOO-1036《檢驗規範之制作規定》,10.規范制定,11.1 QE應針對品質計划中產品的特殊特性 ，制定 《MSA 計划》。

11.2 依據品質計划中特殊特性及客户要求重點管制的 项目，制定《SPC計划》11. MSA/初始過程能力研究計划 ----- QE主導,具體參見KGOO-1038《SPC管制辦法》執行,具體參見KGOO-1080《MSA作業辦法》執行,M2產品設計開發階段形成的表單及文件,M2產品設計開發階段形成的會議記錄,,五﹑新產品開發階段 --M3試模與試產階段,1. 試模前置會議 –PE主導,模/檢/治具檢討,GRR(包括檢驗員),各工段工時檢討,Cpk(包括膜厚),涂裝次數與膜厚檢討,試模生產數量/作業人員和配合人員,試模后需提出報告內容及時間要求,各單位需相關單位配合之事宜,由PE主導PDT小組在試模前﹐針對本階段的各項輸出進行評審﹐評價所有的輸出是否滿足應用要求, 有無按進度執行﹐所有問題都解決或有有效之解決方案才可進行試模內容包括﹕,2. 樣件試作 -主導單位PE 依核准之SOP进行试模作業，依據SIP進行验收作業, 試模時由產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統中填寫《量試(試模)申請單》3. 全尺寸/功能试验(FAI) –主導單位QE 專案品工從成形及外觀良好的產品中抽取3-5pcs樣品（如客戶有其它要求依客戶要求執行）﹐送檢測單位進行量測，檢測單位根據測量要求提供報告給品工﹐品工初步確認量測結果﹐出具FAI報告交專案產工。

產工﹑品工對量測結果進行分析后﹐對fail部分產工通知制工修改模具、調整制程、更新SOP/SIP，必要時與客戶協商對應4. 試模總結會 –PE主導 每次試模結束后產工應組織PDT小組成員召開試模總結會議, 會議內容﹕,1) 依據《試模報告》針對試模中發現的問題點進行檢討﹔ 2) 決定PFMEA﹑PMP是否需要升版作業5.1 現場QC全檢試模之產品(未經MQC自驗之產品﹐試模數 量200PCS)專案品工依QC全檢結果制作試模良率報告﹐ 包括檢驗總數﹑良品數﹑不良品數及不良項目并依據 SIP及試模前置會之要求提供肉厚﹑重量等方面 的報告 5.2 專案品工將試模良率報告提交給制造工程﹑專案產工 5.3 專案制工依問題點﹐分析原因﹑制訂相應之改善對策 5.4 專案產工主導召開試模總結會﹐匯總良率﹑問題點﹑原 因分析及改善對策形成完整之《試模報告》5. 試模報告制作流程---QE﹑PE﹑ME主導,6. 样件提交及客戶确认—PE/PM主導 產線根據試模要求（生産數量、檢驗規範、作業規範等）在QE、產工、制工的協助下完成樣件樣件完成后﹐產工或市場部门送客户確认樣品﹐以作为验收模治具及各制程合乎产品工程规格要求之依据。

針對客戶特殊需求, 應對樣件簽字確認當客戶試投fail或數量不足時，產工或市場要立即通知相關單位重新製作樣品7. 試模檢討會 ---PE主導 必要時﹐在樣件提交后﹐產工組織PDT小組成員召開試模檢討會, 針對送樣結果﹑客戶對樣品的反饋意見進行檢討﹐并對客戶提出的設變進行評估8. 試生產(量試)作業----PE主導 接到客戶通知后即可進入小批量試產階段﹐產工確認相關作業整體准備事宜妥當﹐并會同各工段制工理清所有制品規格后﹐產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統中填寫《量試(試模)申請單》﹐由生管開工令進行量試作業9.1 MSA計划執行---QE主導 品工依據《MSA計划》之实施分析及結果評估﹐確認圖中管制 規格特性是否被識別﹐并制作《量具重復性和再現性報告》 或《Attribute Gage R&R Effectiveness》,9.2 SPC計划執行----QE主導 專案品工從成品試產零件中，至少抽取30PCS樣品依據《。