夹层工序作业指导书.doc

夹层工序作业指导书一、目的：指导夹层工序各岗位人员生产操作过程，确保产品质量二、职责：1.一线员工：按照本作业指导书进行生产作业2 组长：负责带领本组人员严格按照作业指导书执行工作3 班长：负责全工序的安全·生产的监督检查4.工程师：改进、完善作业指导书，指导、监督一线员工生产操作过程三、内容：1.夹层过程控制图：加工单工艺设置、调整工艺参数记录上 片合 片下 片高压釜循环下 架成品检验成品包装基片放架成 品不合格品控制检验记录数据分析与改进工艺指导生 产 过 程 2.上片员：2.1.按劳动防护要求，穿戴好劳保护具后上岗2.2.按照生产任务单要求的加工顺序准备对应的夹层玻璃基片2.2.1.首先按任务单的要求在生产管理系统中检索出待加工的玻璃清单2.2.2.根据所提供的架位和流程卡编号找出待加工的玻璃，并按照流程卡的要求核对玻璃的片数、尺寸厚度是否一致2.2.3.异形玻璃同时核对孔位大小、切槽尺寸、加工的层序是否和图纸相符，发现疑问及时报告处理2.2.4.对玻璃的质量进行检查，如有质量问题，及时通知当班组长确认2.2.5.当班组长对不合格品进行补片，同时在生产管理系统内报补，补片单上报当班调度。

2.3. 上片时保持玻璃的锡面和空气面对夹2.4. 对于异形玻璃基片，上片时，要保持玻璃尺寸较大的一端朝向前方2.5. 对于钢化玻璃基片，为提高玻璃的成品率，上片后玻璃的前进方向必须保持和钢化出炉的方向一致，且将标有钢化标识的玻璃配对夹层2.6. 对于钢化玻璃基片，需不定时叫当班质检员抽检波形度及弯曲度2.7. 玻璃的表面不允许有红笔印、胶印和其他清洗不掉的污迹，如若发现及时用酒精清除干净2.8. 在手动模式下，玻璃上片后进入清洗机前，必须检查清洗机滚刷的高度设定是否与实际玻璃的厚度相符，调整值为玻璃的实际厚度+-0.1 毫米清洗速度视度和宽度而定，可在 2米~8 米/分之间调整，标准为玻璃表面干净，尾部及立面无水迹，风刀可将水迹吹干，玻璃越宽.越厚，速度越慢，越薄越窄，速度越快2.9. 结构不同的玻璃可以选用自动厚度矫正，如两玻璃厚度相差 1MM 的直接选用较大的厚度值2.10. 小规格玻璃选用翻转台不翻转功能2.11.自动状态下，在清洗机完全启动后，再开始传送玻璃 2.12.每开始生产一箱玻璃，在生产管理系统内点击开始2.13.上片员保留序号较小的一张流程卡，另一张交下片人员核对下片数量。

2.14.发生欠片，或不合格品，剩余的单片玻璃，小规格的放置网格架，并在玻璃登记表上做好记录报废的玻璃放置在专用的废品架上2.15.按照 5S 的标准做好交接班的工作3.合片员：3.1. 上岗前必须穿戴好防静电服，头发罩，以防止毛发、线头等掉入胶片，造成玻璃夹杂3.2. 进入合片室后必须更换拖鞋进行作业；对于质检员及设备维修人员等非合片人员，必须更换拖鞋或穿鞋套后方可进入；任何人进入合片室必须戴头罩3.3. 合片室内，合片室的温湿度必须按照要求进行调控（温度：18℃～25℃，相对湿度30%±10） ，为保证温、湿度，与生产无关的人员严禁进入合片室3.4. 生产前根据订单的玻璃规格，提前准备好相应的 PVB 胶片，要求该胶片在合片室内储存24 小时以上，当胶片的含水量满足相应公司的要求后，方可进行生产3.5. 根据设备操作规程，开动机器3.6. 根据产品的结构输入相应的程序号3.7. 废胶片放入废胶片桶，不得随地乱扔3.8. 为防止胶片缩胶，在切割胶片时其边部预留 3～5 毫米，底边修齐，可根据实际情况留1～2 毫米 3.9. 切割时注意将胶片完全切割掉，以免夹带的胶片进入加热炉，造成燃火，污染玻璃和辊道。

3.10.合片室人员必须观察玻璃的表面质量，发现问题及时处理：若不能确定是否可以加工，则立即将玻璃单片放出合片室，并继续加工下一片玻璃，不允许在合片室里处理3.11.对于钻孔玻璃，必须用刀将玻璃的孔位处的胶片划开3.12.接班清理除湿器的水箱，交班清理地面和设备的卫生3.13.更换胶片后用胶片包装锡纸将棍道上的胶片遮盖3.14.不同厂家的胶片不允许混用加工4.下片员：4.1.下片人员根据上片传来的流程卡核对每箱玻璃的片数、尺寸、异形玻璃核对图纸并贴上玻璃编号、图号和尺寸标签4.2.不合格玻璃及时向组长报补，并填写补片登记表 4.3.玻璃放架必须靠紧，玻璃之间的隔条必须放置均匀，其受力点在放置架的方钢位置，以防玻璃受力不均而破裂A 型车)4.4.大玻璃与大玻璃放置在一起，小玻璃与小玻璃放置在一起A 型车)4.5.当大小玻璃靠置在一起时，小玻璃与大玻璃相接触的面必须放置多个受力点A 型车)4.6.U 型车上的插杆必须要确保玻璃间不受作用力做大板玻璃时，车身四周必须插牢方钢靠背杆以防玻璃倾倒伤人4.7.插杆操作必须要到位，以避免造成玻璃崩边4.8.使用吸盘必须在真空度达到要求后，方可将玻璃吊起。

4.9.吸大玻璃不能长时间的悬空，以防吸盘故障，玻璃掉落伤人4.10.每转换一种规格必须在玻璃上用油笔写清楚项目名称和箱号及玻璃尺寸片数以利包装组下片4.11.推 A 型车入釜时，必须打上安全带；推 U 型车入釜时，车四周必须使用方形钢管以提高安全性及生产效率5.组长：5.1.根据订单情况协调前后生产，操作加热炉和高压釜5.2.按《加热炉操作规程》和《高压釜操作规程》操作设备，并严格在《夹层线参数记录表》及《高压釜生产记录表》中做记录5.3.对不同厚度的夹层玻璃，在给出的工艺参数的基础上，根据玻璃的实际合片效果进行调整5.4.组长原则上只微调辊压速度温度和压力，当合片效果不好时通知工艺工程师5.5.辊压过的半成品，堆放在小车上，送进高压釜处理每 20 釜空蒸高压釜一次5.6.组长必须根据工艺流程卡进行生产，不得擅自更改工艺流程，并对玻璃进行自检，确保加工产品合格率5.7.组长对辊压产品进行质量自检，发现问题及时协调处理6.包装员：6.1.夹层玻璃：采用隔纸方法装箱且玻璃间夹纸要饱满6.2.包装时，应对成品进行检查，不合格产品不能进行包装，玻璃包装应按照从大到小的原则进行；玻璃两端必须用纤维板固定，且使玻璃角部悬空处于非受力状态。

6.3.需要返工的玻璃在玻璃上用油笔写清项目名称和箱号、玻璃尺寸、标签和图号；对于需返烧的玻璃，必须做好相应记录6.4.不合格品填写补片单，并在生产管理系统中报补 6.5.玻璃边部的胶片用刀片刮去，并清除玻璃表面的其他污物6.6.对于出釜的玻璃，U 型车四周必须采用方形钢管以提高安全性及生产效率6.7.严格规范玻璃放架，并做好相应的放架记录6.8.装箱操作程序：6.8.1.将包裹玻璃的塑料布用马钉枪固定于侧板上，多出的塑料布放于箱板的上部6.8.2.包装时先装大玻璃，后装小玻璃6.8.3.包装箱上横板必须可以拦挡住玻璃的上边部，如若不能，加钉横板6.8.4.装箱时，每片玻璃先与左边靠齐，右边部分用软质纤维板塞紧纤维板与玻璃之间用瓦楞纸板隔开6.8.5.玻璃装完后，铺满塑料布横板上用胶带固定泡沫条，泡沫条缠绕 3 道6.8.6.封箱上、下横板每 300MM 加钉一钉中横板两端 3 钉上横板为起吊安全，钉 4 钉6.8.7.钢带打在离端部 350MM 处，打紧程度按深入木板 5MM 为准6.7.包装完成及时填写入库单,办理入库7.产品检验：7.1.按照夹层玻璃对基片的要求作好基片常规检验，对于有质量缺陷的基片请质检员判断是否合格。

7.2.成品质量按质管部《夹层工序质量控制规定》进行检验7.3.质量由质管部进行最终检验，生产人员在生产过程中进行自检7.4.生产加工过程中的送检样片按《夹层生产过程质量控制规范》要求进行制作8.设备操作与保养：8.1.严格按设备部《夹层线操作规程》进行设备操作8.2.严格按设备部《夹层线保养规程》进行设备保养，认真填写《夹层线自主保养记录表》并认真执行表上各项内容附：1 《夹层线参数记录表》2 《高压釜生产记录表》3 《夹层线自主保养记录表》。