企业七大浪费识别与详解.docx

1、最大的浪费生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；    ⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧LEAD-TIME变长(在库增加)        到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；④业务订单预测有误；⑤生产计划与统计错误       解决对策:①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产        注意点① 设备余力并非一定是埋没成本；② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员    2、最恶的浪费库存的浪费库存浪费的表现形式① 不良品存在库房内待修；② 设备能力不足所造成的安全库存；③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④ 采购过多的物料变成库存。

造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥造成无形的浪费  隐藏的问题点① 没有管理的紧张感；② 设备能力及人员需求误判；    ③ 对场地需求的误判；④ 产品品质变差的可能性；⑤ 容易出现呆滞物料 库存浪费的发生原因  ①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦ 客户需求信息未了解清楚水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来解决对策①库存意识的改革；②U型设备配置；③均衡化生产；④生产流程调整顺畅；⑤看板管理的贯彻；⑥快速换线换模；⑦生产计划安排考虑库存消化    注意点①库存是万恶之源；②降低安全库存3、最长的浪费搬运的浪费搬运浪费的表现形式① 必要以外的搬运距离；②  一时的临时堆积，搬运；③ 搬运车辆的空车行走；④ 一辆台车不断堆放；⑤ 台车上的空间浪费；⑥ 主辅线中的搬运；⑦ 破损、刮痕的发生搬运浪费的发生原因  ① 生产线配置不当；② 工程间衔接不好；③ 坐姿作业；④ 设立了固定的半成品放置区。

解决对策① U型设备配置；② 单件流生产方式；③ 站立作业；④ 避免重新堆积、重新包装注意点① 工作预置的废除；② 生产线直接化；③ 观念上不能有半成品放置区；④ 人性考虑并非坐姿才可以4最隐的浪费等待的浪费    等待浪费的表现形式①自动机器操作中，人员的“闲视”等待；②作业充实度不够的等待；③设备故障、材料不良的等待；④生产安排不当的人员等待；⑤上下工程间未衔接好造成的工程间的等待          等待浪费的发生原因  ①生产线布置不当，物流混乱；②未均衡化生产；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥  品质不良解决对策①采用均衡化生产；②单件流生产、设备保养加强；③实施目视管理；    ④加强进料控制，标准手持设定；⑤明确人员分工注意点:① 自动化不要闲置人员；② 供需及时化    5、最多的浪费动作的浪费动作浪费的表现形式① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；② 作业中出现错误，进行修改；③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；③未倒角之产品造成不易装配的浪费；⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；⑥ 寻找的浪费       动作浪费的发生原因  ①作业流程配置不当；  ②缺乏培训教育；③设定的作业标准不合理。

解决对策    ①单件流生产方式的形成；②生产线U型配置；③标准作业之落实； ④动作经济原则的贯彻； ⑤加强培训教育与动作训练  注意点① 补助动作的消除； ② 作业标准； ③ 预定时间标准原则 (PTS)6最深的浪费加工的浪费加工浪费的表现形式:① 超出/低于产品特定需求的精度；② 多余的作业项目；③ 最终工序的修正动作；④ 频繁的分类、测试、检验；⑤ 多余不必要的标记加工浪费的发生原因  ①作业内容与工艺检讨不足；②模夹治具不良；③标准化不彻底；    ④材料未检讨       解决对策:①工程设计适正化；②作业内容的修正；③治具改善及自动化；④标准作业的贯彻       注意点:①了解同行的技术发展；② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善7、最低级的浪费不良品的浪费不良品浪费的表现形式:①因作业不熟练所造成的不良；②因不良而修整时所造成的浪费；③因不良造成人员及工程增多的浪费；④材料费增加       不良品浪费的发生原因 :①　标准作业欠缺；②　过分要求品质；③　人员技能欠缺；④　认为可整修而做出不良；⑤　设备、模夹治具造成的不良；⑥　检查方法、基准等不完备         解决对策① 自动化、防误装置、标准作业；② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；①单件流的生产方式；②品保制度的确立及运行；③定期的设备、模治具保养。

   注意点① 能回收重做的不良；② 能修理的不良；③ 误判的不良。