质量风险评估报告-(1)

1、质量风险评估报告东港市辽成机械有限公司二一七年七月质量控制风险评估为有效加强标准动车组零配件品质量管理，降低在客户交货验收过程中出现交货合格率不符合要求的风险，更好地完成订单完成，我公司成立了以企业质量负责人为组长，各业务部门负责人为成员的标准动车组零配件品质量管理领导小组，于2017年7月21日至24日对我公司的原材料采购、验收、生产、加工、检查、出库复核、运输等全过程和人员、职责、制度全方位进行了两次风险排查与评估，具体情况报告如下：姓 名部门职务职责质量负责人组长组织成立质量风险评估小组，提供风险管理所需的资源，批准风险管理计划，批准风险管理报告。质管部经理组员1、起草风险评估方案；2、参与风险识别、分析、制定控制措施及执行；3、负责风险评估报告的汇总、起草。4、组织风险评估小组进行风险识别、评估，提出风险控制实施方案，报风险管理负责人批准后，推动控制方案的执行，落实风险沟通。各部门经理组员参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出控制措施，对本次风险评估报告得出的控制措施予以执行一、建立风险评估的组织领导小组，明确职责和任务我公司成立了质量风险评估小组，明确了职责和任务，对我公司

2、采购、验收、生产、加工、检查、出库复核、运输等全过程和人员设备、制度中可能存在的风险进行排查和评估。二、对公司七月份生产的标动产品进行统计分析，查找生产过程中的质量问题及风险我们对2017年月1日至2017年7月30日的所有经营产品的品种和存在的质量问题进行了统计、分析，特别对出现质量问题的品种，分析了出现问题的原因（附件1），制定了整改措施。对可能出现的质量风险，按采购、验收、生产、加工、检查、出库复核、运输等全过程和人员，从人员、设备、制度等方面进行了分级查找和自审（附件2），找出了质量风险点5条。三、按风险指数矩阵图要求对每个风险点进行分析运用有用的信息和风险指数矩阵图要求，对已经识别每个风险点和问题进行分析，估计影响的因素、范围、关联、趋势；确认将会出现问题的可能性有多大？出现的问题是否能够及时地发现？以及造成后果的严重性如何？风险发生的可能性发生可能性第1级稀少（发生频次小于每年一次）第2级不太可能发生（发生频次为每月至十天一次）第3级可能发生（发生频次为每一月一次）第4级很可能发生（发生频次为约每月二次）第5级较常发生（发生频次约为每2-3个月1次）第6级经常发生（几乎每次

3、发货都可能发生）风险发生的严重性发生严重性第级可忽略第级微小第级中等第级严重第级毁灭性四、开展风险评价，确定风险级别根据预先确定的风险标准，对已经识别并分析的风险进行评价：1、风险评价的标准：根据风险发生的可能性和严重性，用风险指数矩阵图来综合评价风险的等级。可能性严重性第1级第2级第3级第4级第5级第6级第级123456第级24681012第级369121518第级4812162024第级510152025302、风险综合指数：风险综合指数=危害严重性指数值危害可能性指数值3、风险级别：低级风险：15；中级风险：610；高级风险：1130。4、风险评定结果：在对公司按照TOT产品验收标准和附录进行改造前，存在质量职责存在交叉和遗漏；人员配置和岗位设置与经营规模不相适应；全员参与质量管理制度的落实不到位；设施设备与经营规模不适应；计算机管理软件与GSP要求不相适应的问题，这些问题的风险指数都超标。五、做好整改、控制风险对于不经评估即可确认为风险级别高的风险点，公司修定了职责制度、增配了人员、加强了培训、添置了设施设备、开展了温湿度调控设施设备的验证，对计算机管理系统进行了1次升级处理，

4、整改后进行评定，风险综合指数降低到低风险标准，为可接受的水平。风险控制包括风险降低和风险接受两个部分。1、风险降低：是对风险评估中风险综合指数超过了可接受水平时，采取的降低风险措施： 降低危害严重性和可能性采取的措施，或提高发现质量风险的能力。我们经个一段时间风险降低整改后，对实施风险降低过程中，可能引入到系统中的新风险，或增加风险发生的可能性、严重性，进行了风险评估、确认。2、风险接受：是指作出是否接受风险的决定。风险处于可接受的范围（低级风险），不必做任何处理。在实施了降低风险的措施后，对残余风险作出了是否接受的决定，对风险结果不能被接受的，重新进行了风险评估，以识别新的风险。六、风险沟通在风险管理程序实施的各个阶段，公司领导与相关部门人员经常对风险程序和管信息进行交换和共享，通过风险沟通，促进了风险管理的实施，使各岗位人员更全面的掌握质量风险信息，从而改进了工作，实现降低风险的效果。七、风险审核公司质量风险评估小组在风险管理程序的后期，对风险评定结果进行了审核，尤其是对那些风险综合指数较高，经过完善后的风险点和可能影响到原先质量管理决策的事件进行重点审核。八、开展风险培训1、将风

5、险评估情况与各部门负责人及分管人员进行交流。2、依据TOT产品验收标准和附录，制定了质量控制风险管理制度，并建立了相应的文件管理体系。3、组织质量控制人员学习相关文件，并予以了适当的考核。附1：标准动车组零配件质量问题统计与分析2017年7月1日至2017年7月30日期间我公司这些产品磕碰按批次统计最多，其主要原因是铸件清理过程搬运、运输过程中容易磕碰。与我公司的经营情况相符合，需要加强清理搬运、运输的管理，减少自身原因引起的破损。附2：生产过程经营质量风险排查汇总表（1）人员配置和岗位设置与经营规模不相适应序号识别出的风险风险的组成评价风险级别严重性可能性综合指数1原公司人员配置和岗位设置不合理 整改前由于公司规模不大，收货与验收、贮存与养护岗位存在兼职的问题。新版GSP对各岗位人员、资质、职责都做了分工和明确要求，并强调法定岗位人员应在职在位，职责明、无遗漏、不混淆、不得兼职、资质要符合规定。339中调整后212低风险控制：公司依据GSP人员与培训的要求，对人员和部门进行了调整，任命为质管部经理，原质管部经理*变更成质量负责人，增设了收货员岗位，人员调整后，全部工作岗位的人员和资质

6、达到了GSP要求，人员岗位风险综合指数由风险处理前的9降低到2，为可接受风险。（2）职责存在交叉和遗漏序号识别出的风险风险的组成评价风险级别严重性可能性综合指数2原职责存在交叉和遗漏，与经营规模不适应 由于公司规模不大，过去将收货与验收、贮存与养护存在职责交叉的问题，加之以前没有单独设收货人员，所以，没有收货人员职责和制度，制度存在漏项。按照GSP要求对各岗位人员的职责都做了明确规定，并强调各岗位人员要职责明确、无遗漏、不混淆。3412高调整后212低风险控制：公司依据GSP质量管理体系的相关要求，重新修订公司质量管理体系文件，对每项工作都按GSP和附录要求，制定了制度。使职责制度风险综合指数由风险处理前的12降低到2，为可接受风险。（3）全员参与质量管理制度的落实不到位序号识别出的风险风险的组成评价风险级别严重性可能性综合指数3全员参与质量管理制度落实需要加强 按照GSP要求全员参加质量管理，所有人员上岗前均应进行培训，上岗前培训的内容应包括：药品法律、法规、规章制度、岗位职责、管理及操作规程、专业技能、产品知识、职业道德等有关质量方面的内容，人员调整到新岗位时，也要进行上岗前培训，

7、重点是与新岗位有关的内容，目前，公司按照计划进行了培训，但离GSP的要求还有一定差距。248中调整后212低风险控制：1、公司制定了教育培训制度，下一步将抓好制度的落实，2、公司制定年度培训计划时，质管部要将质量培训内容溶如其中；配合公司做好培训计划制定、抓好培训计划的落实、参与培训结果的考核、收集整理培训归档，对参加培训的人员进行签到管理，通近学习，全体员工掌握药品法律、法规、规章制度、岗位职责、操作规程、专业技能、产品知识、职业道德等有关质量方面的知识有较大提高，风险综合指数由8降低到2，属低风险，可接受。（4）设施设备与经营规模不适应序号识别出的风险风险的组成评价风险级别严重性可能性综合指数4设施、设备与经营规模不适应1、过去库房没有经过验证，设施设备是否符合规定，所显示的温湿度是否与标准温度有偏差，什么位置不谊存放药品。2、未使用温湿度自动监测系统。3515高调整后414低风险控制：1、根据库房的体积和对湿度的要求添置了两台空调，解决湿度超标的问题；2、对设施设备进行验证，根据验证结果，确保储存的设施设备符合要求；3、增加了温湿度自动监控设备，温湿度超标和断电会短信报警，能及时

8、发现和解决问题；4、整改前风险控制使综合指数高达15，发生风险的可能性极大的温湿度自动监控设施设备风险指数降低到1，综合指数为4，为可接受风险。（5）计算机管理软件与GSP要求不相适应 序号识别出的风险风险的组成评价风险级别严重性可能性综合指数5原计算机管理软件与GSP的要求不相适应我公司成立以来，一直使用单机版药品批发企业管理软件办公，过去没有注重各接点的控制与管理，对经营情况的判别不全面，无自动跟踪、识别与控制功能；新版GSP要求计算机管理系统，设置的经营流程和环节中，质量控制功能与采购、销售、收货、验收、储存、运输等管理系统形成内嵌式结构，能可对各项经营活动进行判断，对不符合药品监督管理法律法规以及规范的要求进行自动识别及控制，确保各项质量控制功能的实现和有效。质量管理基础数据应当与对应的单位或产品的合法性、有效性相关联，与供货单位或购货单位的经营范围相对应，由系统进行自动跟踪、识别与控制；.任何质量管理基础数据失效时，系统都能对与该数据相关的业务功能自动锁定，直至该数据更新、生效后相关功能方可恢复。3515高调整后133低风险控制：1、我们按照新版GSP的要求进行了全面升级。2、组织全体员工参加软件公司组织软件操作培训，针对每个工作岗位进行个别指导，现每个员工都能按照GSP的要求，利用升级后的计算机管理软件正常办公，使风险发生的可能性由5下降到1，综合风险指数由15下降为3，属低风险，可接受。各产品过程检验的检验时机应在操作者对首件加工完成后自检，并判定合格。再由车间依据计划将需进行专检的部件填写报检单报检，在报检后首先由检验人员应检查车间是否按程序文件的规定开展了自检，然后接受报检进行检验、记录及判定。

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