生产现场如何推行5s管理活动

1、 5S培训教材 获取企业竞争优势系列培训课程之一5S现场管理推进第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题： 我们的现场管理做得怎么样？举例说明。 我们对5S了解多少？谈谈看法。 我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题： 当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； 当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； 对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？ 为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至

2、失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分：感知5S值得反思的几个误区： 有些人认为，5S是老话题，已经过时了； 我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； 我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？ 企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理？ 每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。企业现场管理水平高低的标准是什么？ 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费？1 生产浪费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 在没有订单的时候生产了过多的成品； 没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时

3、地处理掉不可能再用的物品；3时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。4空间浪费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有分类分区标识； 办公区的过期文件资料；5等待浪费 去仓库领料不及时会造成等待浪费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。6士气浪费 工作环境影响着员工的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高员工的士气； 混乱的工场会破坏员工的情绪； 没有秩序的工场不利于员工人际关系。7流程浪费 不必要的工作环节，会产生工作的浪费； 不必要的走动距离会增加搬运的浪费； 流程设计不合理会产生重复劳动； 采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。8停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以员工的智慧没充分地挖掘出来是最大

4、的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用： 可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量 消除混料差错

5、； 有利于减少库存，节约资金。 使员工心情舒畅，工作热情高涨。缺乏整理的浪费： 空间的浪费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费。整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：1. 第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；2. 第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。整理的推进步骤1. 所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。 整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法； 角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上； 工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西； 办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件； 材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物

6、品。 墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。 室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2 制定“需要”和“不需要”的判别标准。l 需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。l 不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。3 清除不需要的物品。原则是区分“使用价值”和“购买价值”。4 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5制定废弃物处理方法。6每日自我检查。尽量不制造不要的物品。不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的

7、物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易管理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用： 提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）； 任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。缺乏整顿的浪费：寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。整顿的推行要领： 彻底地进行整理； 确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿

8、出来； 规定放置方法； 进行标识。整顿的推进步骤1落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。2布置流程，确定置放位置3规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 立体放置，提高收容率。 放置物品必须先入先出。 危险场所要隔离。 放置方法原则上为平行，直角方法。 不超过规定的范围。 在放置方法上多下功夫。 清扫用具以挂式方法放置。4划线定位5标识场所的物品 放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标识和放置场所的标识 在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。整顿的检查要点 是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险； 放置场地是否按每个种类进行区分放置； 工具是否标准化遵守“马上取得” “立即归位”的原则。 是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所； 是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出； 合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。 不良品放

9、置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。 架子上有无分类标识；架子上有无物料标识 定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。 通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到 地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地 电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位 放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。 放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。清扫的含义3S（SEISO）目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人

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