生产低压成套开关设备柜板材工艺流程

1、工 艺 流 程目 录一 剪切下料工艺流程二 冲压工艺流程三 折弯工艺流程四 电焊工艺流程五 涂覆前处理工艺流程六 喷涂工艺流程七 电器元件装配工艺流程八 母线制作工艺流程九 二次配线工艺流程 一 剪切下料工艺流程 1 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材剪切下料工艺。2 设备2.1 剪板机：QC12Y-640002.2 冲床J23-20。3 工装和工具3.1 角钢下料模。3.2 大平台（调板材），1.5 m3 m或简易平台、小平台（调角钢）。3.3 手锤、平锤、活扳手。3.4 钢板尺1000 mm。2000 mm或3000 mm。直角尺300 mm。3.5 划线工具。4 板材下料准备工作4.1 清理工作场地，熟悉图样及相关技术文件。4.2 根据图样工艺要求，算出展开尺寸。4.3 查对材料规格、型号是否与图样和工艺尺寸相符，如规格型号与图样和工艺尺寸不符，又没有变更、代用手续的，则不得使用。4.4 检查设备是否良好及安全可靠，如有故障则应排除后方可使用。4.5 根据剪材厚度，按剪板机说明书调整剪板机刃口间隙。4.6 用直角钢尺检查矫正定位板与刀口垂直度。5

2、 板材、型材校正工艺5.1 板材校正5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材必须是标准规格的优质A3冷轧钢板，板材厚度应符合图纸设计规定要求。5.1.2 低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材，板面必须平整、光滑、不得有明显的凸凹不平，折皱等缺陷。5.1.3 如果板面有些小的凸凹不平，可用木榔头在平台上展平，消除应力，但每米内的平面度不应超过3 mm。小于1 m，大于0.5 m时按比例折算，小于0.5 m按0.5 m计算，直到板面达到要求方可使用。5.2 角钢的校直5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用的角钢一般都是40405规格的,但角钢的弯曲度每米不得超过1.5 mm，如果每米弯曲超过1.5 mm，可将角钢放在凹心钢砧上锤击，但钢砧凹心直径不得小于1001500 mm，直到达到要求标准，但要小心，不得有明显的锤窝。5.2.2 如果弯曲度较大、较长，可放在校直机上校直，但每米的弯曲度不得超过1.5 mm，方可使用。6 方形的板材下料6.1 被剪切的板料如有毛刺边及气割后的毛边,需先齐边确定基准边再进行剪切。6.2 剪切顺序a） 将C一端切一刀，做为垂直定位基准。 剪切下料时

3、，应先进行试剪，检查试剪件的尺寸与角度，符合技术要求后，方可正式下料；b） 以侧定位基准面C为垂直基准，剪切A面，将料翻转180，仍以原基准面C定尺寸，下料宽度H，以A为基准剪切B面； A I C D H Bc）将料平转90以B面为垂直基准，以料长I 定尺寸剪切D面；d）剪切小块板料时，可先切成所需要的宽度备料，然后予以截断； e）剪切工作过程，每次要将定位基准面靠近垂直度的靠尺和定尺的定板，剪切过程要经常检查下料尺寸和定尺、靠尺是否有松动，否则应及时进行调整。6.3 需成批剪切的板料，可用剪板机的定位靠板，但剪切前要试剪检查偏差如在公差范围内，方可正式剪切。7 非方形的板材下料7.1 以经过剪切的一直面为基准，按图样划线。7.2 检查划线图形尺寸与图样无误，进行剪切。 8 角钢下料8.1 清理工作现场，熟悉图样及技术要求。8.2 查对材料规格型号是否与图样相符。8.3 角钢应予调直。8.4 检查冲床是否良好，如有故障，排除后方可使用。8.5 安装、调试角钢下料模。8.6 根据下料长度定标尺（定位块）。8.7 试切断，符合要求后开始下料。8.8 整根长料，下料开始时先切断1020mm作

4、为齐头。8.9 下料过程应经常检查尺寸及定位块是否有松动，有变动时应及时调整。9 槽钢下料9.1 清理工作现场,检查设备，查对材料规格,熟悉图样及技术要求.9.2 要根据图样要求划线。10 质量要求10.1 板材下料尺寸公差应符合图样要求，如图样中未注公差尺寸的，极限偏差应执行GB1804-1992（m、c、v），如表1。 表1 图样中未注公差尺寸极限偏差（mm） 公差等级 板材厚度公称尺寸mcv0.51.51.5356300.20.51301000.30.81.51014000.51.22.540110000.824100120001.2362000300024810.2 下料未注形位公差按GB1184-1996执行，如表2。表2 折弯未注形位公差等级 （mm）长度范围直线度L级垂直度L级弯角直线度K级1000.40.60.21003000.810.430010001.21.50.6100030001.620.810.2 角钢、槽钢下料未注公差尺寸的允许偏差执行GB1804-1992 ( v )。11 检查11.1 按图样尺寸及标注的公差检查，图样中没有标注公差则按此工艺检查。11.

5、2 成批剪切时，要每剪10件检查一次，如超差即停止施工，重新校正靠尺，再进行剪切。12 安全注意事项：12.1 施工前应仔细检查设备是否运行正常，有故障时应待故障排除后方可使用。操作过程随时注意设备运行情况，发现异常应及时停机检查。12.2 严格遵守设备安全操作规程，精神要集中，手工操作时，操作人员应与设备保持一定的安全距离，以防止人身事故。12.3 设备操作台面上严禁堆放工具、量具及其它东西，并在设备操作台面附近不得有其它无关人员工作。12.4 设备使用必须由专责人员进行操作。12.5 调节刃口间隙和定位时要停机，并切断电源，电源箱应挂“禁止合闸”标志牌。 二 冲压工艺流程 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材冲压工艺。1 设备J23-10、J23-20 、J23-60冲床。2 工装和工具a) 各种通用模具、产品专用模具；b) 卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺；c) 活扳手、死扳手、手锤、平锤、划线工具；d) 直压板、阶梯压板及螺钉，各种尺寸的垫块等。4 工艺规程4.1 操作工人首先熟悉图纸、工票，明确工艺要求。4.2 按工艺要求选取择机床，准备相应的模具

6、，检查冲前材料的种类和尺寸。4.3 正确地安装、调整模具 4.3.1 从模具库取出与图纸要求相符的模具。4.3.2 将上模与下模闭合后放于冲床上，床面要求干净，下模底面与床面间不得有任何夹杂物。为了排除废料，有的模具下要用垫铁架起来，空出排料口。4.3.3 调正机床闭合高度，使其等于模具闭合高度。4.3.4 使模柄中心对准滑块槽中心，搬动飞轮或点动开关，使滑块降到最低位置，此时使上模模柄装入冲床滑块槽孔内，使上模平面与滑块底面很好接触后，将螺丝旋紧。4.3.5 转动连杆上螺丝，使上模略升起，保持到冲头进入下模一定距离即可。4.3.6 用铁棍轻轻撞动下模，使上下模刃口部分四周间隙均匀。4.3.7 将压板螺丝放入冲床台面槽口内，再放上压板并将螺丝旋紧，将下模固定，注意压板要放平，螺丝位于压板中间。4.3.8点动开关再次检查间隙，看间隙是否因压紧下模时移动，确定没有问题再开车。4.3.9试冲，自检冲切断面质量，确定间隙是否合格，没有问题就可成批生产，弯曲时要由浅入深逐调正，直到角度尺寸合格，此时模具安装完。4.4 按图纸规定要求完成相应的工序4.4.1 切角、切口a） 根据零件图和展开图，用

7、图1、图2中经验公式计算展开切角尺寸；CBAR图 1 切角 B = C = A 图 2 切角 C = A 2 切角 D = B DCA B R 值由表1查出。 表1 值数据表 单位：mm 料厚R 11.523456111.252 31.251.7522.753.54.5582.7533.23.95.255.75.2注：A=12mm， B=6mm；A=25mm， B=15mm，有专用模具。b) 根据计算出切角尺寸，调正挡板，对正尺寸，固定挡板，再校对尺寸，试冲；c）将板料二直角边紧靠挡板，开车冲切，自检零件切角尺寸及断面质量，待正确后成批生产；d）有专用模具切角者，用模具直接冲出；e）零件切口如图3，如切口长度L尺寸大于模具刀口尺寸A，可用模具间隔连续冲切，然后再把中间余料B逐个切去，其中B尺寸小于A尺寸，如图4。图3 33LAB图4 44.4.2 开孔a）检查定位孔大小和中心距与模具定位销尺寸相符后，将板料套于定位销上开孔。b）试冲，自检开孔断面质量，符合要求后成批生产。4.4.3 冲孔，冲长孔a）按图纸要求在零件上划孔中心线，同时调正定位板尺寸，固定定位板；b）板料或角钢一边靠紧定位板，同时孔中心线对正模具刻线，试冲；c）有挂料销的模具上，可只划第一个孔的中心线，其余孔尺寸由模具保证；d）可用定位装置冲孔零件，首先把定位装置固定于模具旁，使在一个水平面，根据零件冲孔尺寸调正定位块，校正尺寸，即可试冲，注意定位装置的固定及定位块的固定以保证冲压过程中尺寸的稳定性；e）试冲，自检冲孔位置，符合要求后成批生产。4.4.4 通风窗开孔；a）根据图纸要求，在零件上划出定位尺寸线；b）使定位尺寸线对准模具，冲第一个孔，然后以前一孔定位连续冲孔；c）有定位机构的模具不必划线，调正定位板尺寸，做第一个孔定位尺寸；d）自检开孔位置和高度及断须质量，调正冲深达到要求，待达到要求后成批生产。4.4.5 冲弯a）弯边尺寸200mm弯曲件；b）弯边最小参考尺寸，见表2； c）根据零件图和展开图，用图5中经验公式计算弯边尺寸L。值见表3。RAL 图5 弯边尺寸 L = A - /2 表2 弯边最小尺寸参考表 单位：mm材料厚11.5236模槽宽710152058最小弯边7101215 表3 值数据表

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