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5s管理概念及推行

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  • 卖家[上传人]:F****n
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  • 上传时间:2019-07-22
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    • 1、5S管理的概念及推行 QCC和5S两者都是差不多同一时代,在日本企业内实施的现场管理方法。日本近50年来在工业上的成就,这两种方法的贡献,应是不相伯仲的。但在知名度上,5S却远不及QCC。自80年代到90年代初,QCC有过相当风光的日子。不但在欧美,曾经风靡一时,就算在东南亚,包括中国大陆,也曾掀起过热潮。香港品质圈协会(香港品质管理协会的前身),就是由1983年成立的。早在1978年,QCC已经传入中国大陆。时至今日,在中国质量管理协会的领导下,各省市每年都有优秀QC小组的选拔,而且每年九、十月间,中质协都会在各大城市招开的全国大会,评选国家优秀小组及表杨各地小组的成绩。据统计,每年在中国各地企业内活动的QC小组,不低于一百万个。如果平均每个小组有7至9个小组成员,那未,中国每年参加这项活动的就接近一千万人。这是一个相当庞大的数字,比香港总人口还要多。东南亚,包括香港在内的数字,则从来没有人统计过,也极难有较准确的数字,但每年的ICQCC及IEQCC,参加与会者都有数佰至仟人以上。可见不少企业,在不断坚持QCC活动。这当然是可喜的现象。 相对来说,5S就显得藉藉无名了,既没有类似的协

      2、会,更没有5S大会之类的活动出现。日本企业内这个秘密武器,一向鲜为人知。从前,西方人,也包括我们中国人,去参观日本工厂,只感觉到厂房内整洁、干净,还以为是因为有外人远道来参观,厂方理所当然,要打扫一番,这是任何人都会做的事,尤其东方人,最讲面子,因此绝不会怀疑有何玄妙之处。就算看见厂内挂有整埋、整洁等大字,也仅认为是理所应当的。谁不知这个绝大的秘密,就摆在眼前,却没有人留意,更没有人看得出其中的奥妙之处。 奇怪的是,日本人也从来没有一套完整的理论或工具来支持5S。QCC有4M,七工具, PDCA 循环,但5S却除了那五个拼音都以S起头的日本字外,并无任何其它比较系统的方法可循。近年来,才由新加坡和日本合作录制了一系列录像带,由PHP International发行,企业才算是有了一定的实施依据。1995年初,香港工业署邀请了英国Warwick大学何广明教授来港介绍5S;工业署原计划开两班,后来因为报名人数众多,总共开了6班研讨会,算是在香港掀起了一个小小的高潮。香港的工商界开始有人知道5S是什么一回事,及有一些精明的老板开始领悟其中的奥妙之处。 知易行难 5S的理论,绝对简单,也可以说

      3、,无需任何理论支持。由其字面的意思,已经可以完全理解是什么及如何做了。因为5个S都是我们大家都懂得,都会做及应该做的一些小事情。试看以下的列表,就可一目了然。 中文 日文 英文 一般释法(录像带) 精简要义常组织 Seiri Structurise 清除 分开处理常整顿 Seiton Systemise 整理 定量定位常清洁 Seiso Sanitise 清理 清洁检查常规范 Seiketsu Standardise 规格化 立法守法常自律 Shitsuke Self discipline 训练与纪律 守纪守法 表1 由此可见,5S就是五样我们在平日工作环境中,不论是厂房或是办公室,经常要记得做的事情。因此,也可以称之为五常法。 1S-分开处理(一常) Seiri ,清除,是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的(必须留下的)和不要的(用不着的)东西分开;过期的和未过期的分开;好的和坏的分开,经常用的和不经常用的分开;原件和复印本分开等等。在分开这一个步骤中,先不要去考虑如何处理。在过程中,如果你脑海中浮现一些处理的方法,最好先把它们写下来,供下一

      4、步参考用。分开这一步完成了,然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如:弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让,廉价出售,再循环视乎物品和内容而定。我有一个朋友,他每年圣诞节都将香港员工要弃置的衣物,带到大陆工厂里,分发给有需要的工人,使她们能在春节时,带返家乡农村给父母弟妹,这也不失为一种很有意义的处理方法。这个例子也可以说明5S并不仅限于工作场地。 以下是一个根据工具的使用频率来划分的贮藏方法参考例子。 迫切性 使用频率 贮存法 低 一年少过一次一年一次左右每二到六个月一次 丢掉贮藏在远处 中一个月一次一个星期一次置放在厂内的一个固定地点 高一天一次一个钟头一次带在身边或放在最方便的地方 表2 追源溯流 日本人称之为源头行动。即不断追溯,直到找出问题的根源所在,彻底加以解决。这种思想跟“Sweep under the carpet”,“眼不见为净”,完全两样。例如:污垢和滴漏的清除,在工厂中其实比任何事情都来得迫切。它们不只使工厂显得不雅,也增加不必要的开支。 对付漏油问题的方法有: - 检查污垢和滴漏的严重程度 - 计划及动大清除 - 检查污垢和漏油的起因 - 确定最严重的位

      5、置 - 详细找出问题的起因 - 寻求相应措施只要情况许可,从源头着手根除问题,如果不是每次都能直接进入问题源头。也可以把废物收集起来,使受破坏的地方减少。 - 预算开支。订时间表后,全面展开行动。 - 为了避免混乱和重复,可以将工作分配和进展列成图表。第一个5S还包括将需要用到和用不着的物品分开来以杜绝浪费,进行一次大清理。 2S-定量定置(二常) Seiton整理,含有“定量”和“定置”两重意义。首先,是知道有多少数量:在仓库内,到底有多少种零配件?原材料?半成品?成品?每种的数量有多少?在办公室:有多少枝原子笔?铅笔?meno簿?钉书机?计算器?胶纸座?甚至计算机?打字机?有谁问过?为甚么要这个数量?为甚么要那么多种类? 然后,它们都放在那里?机器安装在那里?器材放置在那里?工具放置在那里?活页夹、文件、图纸、规格、程序、作业指导书等等放在那里?有固定的地方放置点吗?都能够在一分钟之内找到手吗? 认真的进行2S可能会使你吓一大跳,原来公司的浪费惊人,许多东西,没有人知道,或只有一个人知道放置在那里。定量定置,不但可以节省支出,也可以节省时间,更可以节省地方。曾经有一家工厂在实行2S

      6、后,将原来的仓库面积,缩小了40%。定置,是规定一个放置的地方,好象很简单,但其中的变量(Variables)很多。举例,你买了一张电影票,凭票入座,就包括了票,座位,持票人和发票人,四个(Variables);任何一个(Variables)错了,就不能对号入座了。如果是存放一件物品或工具,则要再加上3-4个(Variables)(包括物品、标识、记录表、计算机输入等)。所以出错机会是很多的。因此,定量定置,是一个极关键的段阶和步骤。 简单地说,厂房“整理”基本上是将工具和器材的位置确定下来,以便在需要用时能够尽快找到。以下是一个有用的方法: 进行现场分析 用图表,详细列出有关的活动和所面对的问题: 活动 发现的问题 1. 肯定物品名称 1. 贮存地点不明确 2. 前往贮存处 2. 距离太远 3. 寻找物品 3. 要来回走动 4. 取出物品 4. 重复性高 5. 放回物品 5. 经常忘记 注意: 这些问题并不需要一个系统工程师来解决。只要留意每位员工在完成任务过程中所做的事,记下问题所在,将资料绘成图表,问题和解决办法就会显而易见。 决定贮存位置 要注意以下几点:a. 将用不着的东西移

      7、开b. 决定分类法c. 名称规范化 在不造成生产延误的前题下,尽量减少存货。贮存位置和分类法简单明了,就不会有浪费时间寻找的情况出现。物品的名称是很重要的,不明确,会造成许多混乱。 决定贮存方法 在决定贮存方法之前,要注意以下几点:a. 选择合适的功能贮存法b. 清楚展示对象/贮存处名称c. 简化取出/贮存的过程 以工具功能或工作过程为依据,名称和地点都一定要明确,才能确保每个人都知道甚么东西放在那里,方便索取。 严格导守规则 设计管制贮存方法,要注意以下几点:a. 日常存货管制b. 避免缺货方法c. 不断改进d. 训练e. 评估 避免缺货,要订立最低存货水平。要有订货说明,注明数目和日期。如物品有人正在使用,要标明使用者是谁,何时会归还。物品可以根据形状存放,或标明应有的数目,使之一目了然。训练员工熟悉程序,主动遵照规定办事也是很重要的。 3S-清洁检查(三常) Seiso,清理,是在进行清洁工作的同时进行检查。即是说,不要只做表面工夫,大家看不见就算,马虎了事。3S的精义是:清洁的目的是检查。所以,公司多请几个清洁工就能保持干净,是错误的观念。除了洗手间和一些公众地方如走廊,楼梯以

      8、外,所有车间、机位、办公桌,清洁工作必须由当事人做,才能达到检查的目的。尤其是负责维修保养的人员,更加要注意在机修的同时要清洁检查,以便及时发现隐存的问题,及时加以解决。这样做,对停机停产的时间绝对能够有所降低。 3S看来很简单;但牵涉到的工作却不少,要通过不断细心检查与照顾,使厂内的所有对象保持在最佳状态。这里强调的是:任何污垢或废物都可能减低效率,带来废品或甚至引起意外,细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施,都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。 清理工作可以分为三个不同的阶段。 一般情况 大清理,找出污物源头 个别情况 清理厂房和所有器材 详细情况 通过清理与检查、预防机器、夹具和工具出毛病 表3 清理工作场所,可分为四个步骤: 划定范围、分配工作可用图表确定每个人应扮演的角色和责任范围。 根据地方,根据器材清理有系统地清理个别场地和器材,及时发现潜在问题,避免情况恶化。 执行改善措施不断寻找途径,加快清理过程,重点处理难以清理的地方。 建立整洁规则群体协作,能例常进行或每天进行。检查机器,夹具和工具:这类工作,最适合于技术人员,所以又称之为“器材5S”。但一般工人,或工作人员,在接受基本的安全训练也能够进行。而且能对所使用的机器,建立起感情,加以爱护。以下是一个简单的器材5S程序: 选择目标 分析问题 研究清理和检查问题 寻找毛病和出现轻微故障的地方 填报检查表 讨论与分析问题起因 策划与行动 表4 4S - 立法守法(四常) Seiketsu,规格化,包括立法和守法两方面。无规矩,不能成方圆,行之有效的方法,一定要有明文规定,订定守则,告示全员,使大家知所依从,才能持之以恒。1S, 2S, 3S是短期行为,可以一鼓作气,做出成绩,但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后,进行清除、整理、清理后,就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统,以维持及长期实行前面三个阶段的成果。例如制定视度管理规则,显示机器故障,使机器或任何器材出现故障时,除了操作员,厂内的其它人也能够觉察出来。为了让每一个人知道在紧急时刻如何采取行动,应该准备一本详细的规格书或使用手册。 订立规则、制度,制订年计划、明确责任、授与权力、订明赏罚,以致于制定卷标,标识,设计控制,提高可视度等等,都是属于立法范围。这些要求,都是和ISO 9000不谋而合的。守法,则视乎人

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