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金属腐蚀原理教学课件11(25p)

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常见问题

1、第十一章加工建造和操作运行中的腐蚀控制,加工建造,焊接对腐蚀的影响和对策,机加工,安装、检修和储运,工艺操作,一般原则,从工艺路线解决腐蚀问题的实例,维护管理,维护管理的要求,设备腐蚀事故分析, 焊接对腐蚀的影响和对策 1）焊缝选择性腐蚀对策：正确选择焊条和焊接工艺 2）热影响区间晶间腐蚀对策：选用晶间腐蚀敏感性小的不锈钢，采用耐晶间腐蚀性能好的焊条，改进焊接工艺，焊缝接触腐蚀介质的一面应最后施焊，焊接过程加强冷却，焊后进行适当热处理。,加工建造,焊接不锈钢的腐蚀速度（试验溶液17.2%HNO0.15%HF）,碳化络析出区,高温粗晶粒区,母材,热形响区,焊缝,热形响区,母材,刀状腐蚀,热影响区晶间腐蚀,热影响区晶间腐蚀示意图（奥氏体不锈钢焊缝区组织变化及刀状腐蚀）,3）焊缝缺陷造成缝隙,焊接缺陷：焊瘤，咬边，喷溅，根部未焊透等，这些缺陷容易引起缝隙腐蚀。对策：焊后对焊缝进行整理，清除缺陷。,焊瘤,咬边,咬边,喷溅,根部未焊透,焊接缺陷,4）焊接残余应力导致应力腐蚀,残余应力：焊接时局部加热及焊缝金属收缩而引起的内应力，其数值最高可达材料的屈服极限。

2、对策：改进焊缝结构（避免聚集，交叉和闭合的焊缝）；施焊时保证被焊金属结构能自由收缩；焊后要热处理，及残余变形法，喷丸法等。,不良,良,避免聚集和交叉的焊缝,不锈钢被碳钢稀释,不锈钢管,碳钢套管,不锈钢垫板,不锈钢管,碳钢套管,不良,良,防止焊接时不锈钢被稀释,5）焊接造成吸氢，导致氢损伤,吸氢：由于焊条药皮含氢或工作环境潮湿，都可将氢带入熔池，造成被焊金属吸氢。钛材在焊接时极易吸氢，造成焊缝严重脆化。高强不锈钢及低合金强度钢对氢脆亦敏感。对策：采用低氢焊条，保持工作环境干燥，用惰性气体保护焊接；焊前预热，焊后烘烤驱氢。,6）不锈钢和碳钢焊接时要避免不锈钢被稀释。 7）超低碳不锈钢焊接时要防止增碳。 8）焊缝部位的设计要有利于焊接施工（保证焊接质量）；方便检修。,焊接结构的设计就便于施工，以保证焊接质量,良,不良（操作困难）,返回,机加工,1）冷加工产生很大的残余应力 2）热加工产生残余应力较小，但如果加热不均匀，冷却方式不正确，也可能造成很大的残余应力。 3）铸件存在缩孔,气孔,砂眼等，引起腐蚀渗漏；厚度大的部位，冷却速度不均匀，产生裂纹。 4）机加工接触腐

3、蚀介质的一面要做到均匀,平滑，避免粗糙不平。,A,B,良,不良,在内表面A 区加工成坡度，可能成在的腐蚀区,在外侧表面 B加工,使内表面平齐,避免机加工造成腐蚀问题,返回,安装，检修和贮运,(1) 避免造成局部应力集中，部件连接要对准，紧螺栓用力要均匀。 (2) 避免设备表面玷污，擦伤和防护层损害，有衬里层的设备，吊装时不能碰撞和剧烈振动，外壳上不允许烧焊。 (3) 不锈钢管道和设备保温时，要使用不含氯化物的保温材料，检修时要防止保温层污染和损坏。,(4) 贮运期间要保持干燥清洁,避免日晒雨淋内部积水 (5) 安装和检修完毕后要把设备内部清理干净，特别要注意防止遗留异金属物件。 (6) 水压试验后要排尽设备内存水，用热风吹干，以免锈蚀，或表面防锈处理，并在干燥件下封存。 (碳钢和低合金钢设备一般采用公用系统水进行水压试验，也可在水中加入缓蚀剂。对于不锈钢设备，为了防止氯化物污染，试压水中氯离子含量必须符合有关规定。),返回,工艺操作,一般原则（1）兼顾工艺和腐蚀控制要求，制定适宜的工艺操作规程。（2）保持平稳操作，防止工艺参数大幅度波动。（3）控制原料及工艺水

4、质量，特别要严格控制有害杂质的含量。（4）开工和停工过程容易造成设备腐蚀问题。（5）检修,返回,实例(从工艺路线解决腐蚀问题),(1) 合成氨生产装置中变换热交换器 (2) 聚乙烯醇生产中的醋酸蒸发器,常压变换系统增加蒸汽预热器的流程,普通蒸汽,经预热的低压蒸汽,半水煤气,混合器,除水器,热交换器,变换炉,蒸汽预热器,醋酸蒸发器系统的流程改革,混合器,预热器,合成反应器,醋酸蒸发器,乙炔鼓风机,原流程（虚线）,返回,维护管理,维护管理要求（1）对设备实行良好的维护，特别是使用防护技术的设备，发挥最佳保护效果。（2）对设备的腐蚀情况，应当定期检查，记录。主要设备应建立防腐蚀管理档案。（3）健全设备管理的规章制度和岗位责任制。,返回,设备腐蚀事故分析,发生腐蚀破坏(失效)事故以后，要认真检查和分析，找出原因。其失效分析步骤：（1）事故现场调查设备材质(包括炉号、交货状态)，结构、加工工艺、破坏部位、破坏外观形貌。对腐蚀破坏部位进行照相和取样。环境条件（介质组成,浓度,pH,温度,压力,流动状态等。, 破坏事故发生前后的操作运行情况，有没有超温、超压、超负荷、外界污染。设备日常管理与维护状况和事故发生过程。 (2) 查阅有关文献资料，了解类似腐蚀破坏事故的分析结果。 (3) 研究制订分析试验方案。 (4) 进行试验分析。 (5) 写出报告。, 分析检验方法和内容,(1) 宏观检查分析 (2) 无损探伤检验 (3) 化学分析 (4) 力学性能检测 (5) 金相分析和电子显微分析 (6) 模拟现场条件的腐蚀试验，研究和确定造成设备腐蚀破坏事故的主要原因。 (7) 其它需要分析的项目。,

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