砂型铸造工艺设计课件
26页1、1-3 砂型铸造工艺设计,一、浇注位置和分型面的选择,1、浇注位置的选择 (1)重要加工面和主要工作面应朝下或侧面,(2)大平面朝下,(3)薄壁朝下或侧面、厚大部位朝上或侧面,(4)形成缩孔的铸件厚部朝上,(5)尽量减少型芯数量,便于安放,2、分型面的选择,保证质量的前提下简化工艺! (1)便于起模,简化造型工艺 1)分型面选在最大截面处 2)尽量减少型芯、活块数量。 3)分型面尽量平直。 4)尽量减少分型面。,(2)重要加工面、加工基准面放同一沙箱内,(3)使型腔和主要型芯位于下箱,二、工艺参数的确定,收缩余量 加工余量 铸出孔 起模斜度 铸造圆角,1、收缩余量,铸造收缩率金属浇注到铸型后,随温度的下降所引起的尺寸收缩。 灰铸铁:0.7%1.0% 铸钢:1.5%2.0% 有色金属合金:1.0%1.5,2、机加工余量,为了机械加工而增大的尺寸部分。凡是零件上标注粗糙度符号的表面均需考虑机加工余量。(查表) 材质 批量 结构复杂程度 该加工面在铸型中的位置,3、最小铸出孔,工艺可行性 生产批量 孔的大小(P26),4、起模斜度,在造型和制芯时,为了便于从铸型中取出模型和从芯盒中取出芯子,
2、而在模型或芯盒的起模方向上做出一定的斜度。 (0.55) 垂直壁的高度 造型方法 标注方法见图,5、铸造圆角,铸件上壁与壁的交角应做成圆弧过渡,以防止在该处产生缩孔和裂纹。 铸造圆角半径一般为两相交壁平均厚度的1/31/2。,三、铸造工艺图,C6140车床进给箱体铸造工艺,材料:HT200,单件小批或大批量生产,方案,分型面在轴孔中心线上,凸台A距分型面较近,又处于上箱,若采用活块,型砂易脱落,可采用型芯成型,槽C可用型芯或活块制出。 适于铸出轴孔,铸后轴孔飞边少,便于清理。下芯头尺寸较大,稳定性好。 基准面D朝上,使该面较易产生缺陷,且型芯数量较多。,方案,从基准面D分型,铸件绝大部分位于下箱,凸台A不妨碍起模,凸台E和C妨碍起模,可用活块或型芯来克服。 基准面朝上,轴孔难以直接铸出,若铸轴孔,因无法制出型芯头,必须加大型芯与型壁间隙,致使飞边清理困难,方案,B面分型,铸件全部位于下箱,不易产生错箱,基准面朝下,质量易保证。 薄壁在下,不易产生浇不足、冷隔。 凸台E、A、C都需采用型芯或活块,内腔型芯上大下小稳定性差,若铸出轴孔,缺点与方案同。,综合比较,大批量生产 为减少切削加工量,轴孔需铸出。为下芯、合箱、清理方便,采用方案。为便于机器造型,用型芯代替活块。为克服基准面朝上的缺点,加大D面的加工余量。,单件、小批生产 单件生产可采用方案或,轴孔留给机加工。 小批生产三个方案均可考虑,视具体条件而定。,
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