注塑模具认可标准及注塑缺陷配料规定等

1、注塑模具认可标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。1、模具结构部分（1）模具材料 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用10501055钢或材质更好的钢材。 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。（2）模具应具备结构 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 模具应安装合适的

2、法兰圈，并开标准码模坑。 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 行位结构。 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 顶出机构。 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 冷却系统。 运水流道分面应

3、使模具表面各部分温差在10之内。 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 模具结构保证排气顺畅。 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。（3）模具不允许之结构 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。 模具开合不允许有异常响声。 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。 所有紧固螺丝不允许松动。 所有勾针不允许出现不同向现象。 胶件不允许有粘模现象。 模具不允

4、许有顶出不平衡现象。 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。 模具装配不允许漏装或装错零件。2、胶件质量部分（1）基本尺寸 胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。 通用结构尺寸标准。 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。 螺柱根部直径：M3螺丝为6.0+0.2mm,火山口直径10.0mm；M2.6螺丝为5.0+0.2mm,火山口直径9.0mm。 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。 司筒柱顶部壁厚：1.20.1mm。 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。 面底壳配合。 A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象； B、包止口配合单边间隙为0.10.3 mm,外形复杂取大值。 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.20.3 mm。 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.150.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.30.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

5、 插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.20.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。 四大件转轴位轴向单边最小间隙0.10.2 mm。 LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。 支架与其配合孔单边间隙为0.10.2 mm，长度大于150mm的取大值。 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.51.0 mm。（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下） 胶件表面不允许缺陷。A、走胶不齐（或缺料、滞水） B、烧焦 C、顶白 D、白线 E、披峰 F、起泡 G、拉白（或拉裂、拉断） H、烘印 I、皱纹 表面受限制缺陷及接受程度。序号缺陷名称接受程度1夹水纹A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。2缩水A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可

6、有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。序号缺陷名称接受程度3拖白A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。4变形A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。5气纹A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。6黄气A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。7水口残余物A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。8蛇纹A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。9尖、薄胶件除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。（3）表面修饰要求 表面

7、高光。 高光表面要平整，有镜面效果； 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。 高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。 表面饰纹（EDM或晒纹）。 纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。 互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外） 表面字体。 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。 CORE面的修饰。 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。3、注塑成型工艺部分（1）模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。（2）模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。（3）模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。（4）模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。（5）模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。（6）啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。注塑模具评分表一、模 具 结 构 满

8、 分： 50 实际得分： 1、模具材料（满分8分）满分得分满分得分模胚材料1前模腔材料3后模腔材料3边钉、回钉、中托司、中托边、胚司材料12、模具应具备结构（26分）满分得分满分得分吊环孔、码模坑、法兰圈1扣机、定位销1顶针行程1顶针复位1曲面顶针司筒针定位1钩针同相1三板模拉杆、限位杆强度及数量2浇口尺寸满足注塑后加工要求1型腔压力中心与模具中心不应偏移1三板模A板与水口板距离合理1行位运转顺畅2模具撑头足够1行位润滑1行位结构合理2深筋骨位加走胶米仔1模腔排气顺畅2流道与成品重量比例合理1流道截面积合理1浇口位置设置满足充模要求1多型腔布置合理1浇口尺寸满足充模要求1浇口型式合理13、模具不允许结构（8分）满分得分满分得分分模面不允许有红丹不到2粘 模2模具开合模不允许有异常响声1模具不允许有尖钢、薄钢1顶出不平衡24、模具冷却（或加热）系统（8分）镶块位运水2后模型腔内模温均匀3前模型腔内模温均匀3二、胶 件 质 量 满分： 30 分 得分：胶件几何形状、尺寸及结构尺寸准确5无变形或可接受1胶件表面无允许缺陷5无黄气或可接受1夹水纹强度OK2无蛇纹或可接受1夹水纹位置OK2无气纹或可接受1夹水纹长度OK2无尖薄胶件或可接受1无缩水或可接受1水口残余胶料3无拖白或可接受1胶件表面修饰OK4三、注塑工艺 满分： 20 分 得分：注塑参数

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