化学工业过程反应失控危险分析及展望
6页1、2010年10月2010年湖南科技论坛低碳绿色化工技术论文集155化学工业过程反应失控危险分析及展望李光 黄可龙 吴耿 刘素琴(中南大学化学化工学院,长沙 410082)摘要:对当前我国化学工业的安全形势进行了分析,表明最近一段时间我国石化行业的安全形势不容乐观。同时指出化学反应失控是引发化工安全事故的最重要原因。为此,对国内、外有关反应失控的研究情况进行了综述,结果显示国外针对化学反应器反应失控和化学品自分解反应失控做了大量研究工作,在实验研究、数值模拟研究以及热化学仪器开发方面取得重大突破;而我国在这些方面均与国外仍有较大差距。最后针对我国化学反应 失控的研究现状提出了几个主要研究方向。关键词:反应失控 热稳定性 自分解反应 危险分析1 研究现状化学工业过程所涉及的原料、副产物及产物大多为易燃、易爆的含能物质或有毒、强腐蚀性的化学物质,属于高危行业。仅今年,我国石化行业就发生了两起严重安全事故,其中大连港储油罐爆炸造成了非常严重的环境污染,受污染海域超过100平方公里;而南京聚丙烯反应器爆炸则造成了严重的人员伤亡。随着我国经济的快速发展,石油化工产品的需求急剧增大,为提高原油加工及
2、大宗化学品的生产能力,企业的规模越来越大,许多化学反应器容积较二十年前增大了十倍以上。这意味着反应器装有更多的反应物及产物,蕴含着更大的能量,反应和温度的控制也更为困难,安全事故发生的风险以及可能造成的危害将更为巨大。与此同时,化学品物流(存储及运输)产业也快速发展,储藏容器及运输密度越来越大,物流过程的危险性也随之变大。另外,目前我国仍有许多建于上世纪80年代甚至更早的炼油及化工生产装置仍在运行,这些化学反应器及相关配套设备已逐渐老化,发生安全事故的风险性逐年提高。由此可知,最近一段时间我国石化行业的安全形势不容乐观。赵来军等1对2005年8月至2008年7月三年间发生的化工事故进行了统计分析(如图1),发现化学品的生产、运输及存储三大环节发生的事故最多,约占总数的83.2%,伤亡人数约占总数的87.6%。其中,生产环节的伤亡人数最多,危害最大。根据世界著名的Ciba-Geigy公司对1971年至1980年十年间化工生产事故的统计分析结果发现,反应失控是造成化工生产事故的主要原因,约占总数的56%左右;日本对间歇式工艺事故的统计分析结果与此类似,发现超过50%的着火源能量来自于反应热
3、2。事实上,反应失控不仅仅发生在生产环节,在化学品的运输过程中也时有发生,反应失控更是不稳定化学品在存储过程发生事故的最主要原因。因此,非常有必要开展有关化学品生产、运输及存储过程的反应失控研究。生产环节的反应失控是由于产品生成反应的放热量超过了反应器散热能力,热量大量积累、系统温度增大,反应加速,同时释放更多的热,如此恶性循环最终导致反应失控(一次失控,温度升高、物料蒸发);若温度进一步升高,超过物料起始分解反应温度,物料发生自分解反应失控(二次失控,温度升高、生成大量气体);这两种反应失控都会导致反应器温度和压力的急剧升高,引起反应器喷料,甚至燃烧及爆炸。而存储及运输过程中的反应失控主要是指物料分解反应失控;原因在于物质的热稳定性差,受环境变化(光照、燃烧、加热、振动等)影响,存储或运输容器的温度升高,引发化学品自分解反应,加之储藏容器设计不合理,反应放热量超过容器散热能力,自分解反应进一步加速,引起燃烧或爆炸。图1 20052008化工类安全事故数及伤亡人数Fig 1. The number of safety accidents and injured people in ch
4、emical industry between 2005 and 2008国外对反应(热)失控问题的研究起步非常早。1884年就有学者对热自燃现象进行了研究。上世纪20年代,提出了“热图”分析方法,开始了反应(热)失控问题的定量研究3。1928年,Semenov根据“热图”分析法推导了热爆炸界限的定量判据4。之后,逐渐建立了以热力学、化学反应动力学及能量平衡的原理为基础的研究化学反应失控的方法,被广泛应用于化学反应器的危险性分析。1953年,Van Heerden等提出了CSTR反应器定态稳定的第一个条件,即定态稳定的必要条件。1955年,Bilous等数学推导了CSTR反应器定态稳定的充要条件5。近年来,随着计算机技术的发展,以计算流体力学(CFD)方法为基础开展反应器热失控问题的研究成为了热点,国外已做了较深入的研究。如Dakshinamoorthy等6 对抑制剂阻止化学反应器反应失控的过程进行了详细的CFD模拟,发现了混合在抑制反应失控中的机理。有关化学品在存储及运输中的反应失控问题国外也做了较深入的研究。研究内容包括化学品热化学属性的测定,以及储存容器的反应失控过程分析等78。
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