天然气管道工程施工技术规程(精)

1、目 录1 主题内容与适用范围-12 引用标准-13 基本原则-14 施工准备-15 主要材料设备准备-16 管沟开挖-17 布管-18 冷弯管现场制作-19 坡口加工与管道组对-110 管道焊接、外观检查及无损检测-111 阴极保护-112 管道防腐补口、补伤及防腐质量点火花检测-113 管道附属工程-114 管沟回填-115 管道清管、试压及干燥-116 管道穿越、跨越-117 管道竣工测量及防腐质量检测-118 工程竣工验收-17. 布管7.1 管道堆放7.1.1管道堆放场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。防腐管下面要垫上枕木、沙袋或草袋保护。7.1.2管道堆放的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m 。7.2. 管道吊装、运输7.2.1布管时管子的吊装（运）使用专用吊具，吊管钢丝绳或吊带的强度满足吊装使用的安全要求。7.2.2用宽脚或船型爬犁拖运管子时，管子与爬犁之间要用软质材料隔开，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。运管中不得使管子与地面拖拉 磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。7.2.3吊管机布管吊

2、运时，宜单根管吊运，如进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。7.3 布管7.3.1布管作业时应做好记录，现场监理人员要检查布管记录，管道的规格、材质、壁厚、防腐层等级及摆放位置等应与设计图纸要求一致。7.3.2布管时，要专人指挥，管子沿作业带一侧呈锯齿状排列，管口间应隔开500mm ，以利于管内清理、管口检查、洗口和修整作业。每根管子至少有两处牢靠支撑，以防损坏防腐层和滚管发生。平坦地区管墩的高度宜为0.4m 0.5m 。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。7.3.3沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟应保持一定的安全距离，其值应符合以下规定：管道边缘与管沟边缘的安全距离 管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按下式计算：S Dm+K/2+a+Aa=h/i式中：S 管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离m；Dm 钢管的结构外径m；K 沟底加宽裕量m；a 管沟边坡的水平投影距m；h 沟深m；i 边坡坡度；A 安全距离m。 注: （1）当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小挖宽度时，沟底宽度按挖宽度计算。（

3、2）沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各式各1m 。7.3.4沟下布管，管子首尾应留有100mm 左右的距离，并将管子首尾错开摆放。7.3.5石方段、水网地段布管是应在管子两端距管口1.2-1.8m ，处设置稳固的支撑，可用软土堆或装填软土的编织袋或草袋，支撑的高度以不接触地面硬物为准。严禁使 用硬石块、碎石土、石块做支撑。为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置 1个管墩，管底与地面的距离为0.5至0.7m 。管墩可用土筑并压实或用装填软土的 编织袋或草袋垒筑，所有管墩应稳固、安全。7.4 弹性敷设曲率半径1000 D，水平或竖向转角较小时（一般为2040左右）应优先采用弹性敷设，弹性敷设不得在管道平面和竖向同时发生变化处使用。7.5 弹性敷设管道与相邻的反向弹性敷设管道之间及弹性敷设管道与人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于600毫米。6.6 弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管，禁止割斜口。7.6 场地限制无法使用冷弯管时则采用业主提供的热煨弯头（热煨弯头最小使用角度为160），热煨弯头采用双面埋弧焊直缝管在弯头预制厂制作，弯头曲率

4、半径为5 D ， 两端各有0.5m 长直管段。现场施工设计转角和供货弯头角度误差采用微调管沟进 行就位和安装。具体使用部位及特殊角度弯头量由设计提出，业主安排加工，严禁 现场割制弯头。7.7 弯管及热煨弯头间连接：弯管与弯管、弯管与弯头、现场可直接连接。弯头与弯头的连接应符合设计要求。7.8 管道沿线与地下构筑物或其他隐蔽工程交叉时，放线应在交叉范围两侧作出明显标志。8. 冷弯管现场制作8.1 冷弯弯管由工程承包商按冷弯弯管技术规程自行弯制，弯管最小曲率半径为40 D ，每根现场弯制的冷弯管弯曲段的两端应各有至少2m 长的直管段。考虑单根冷弯管的最大使用角度还应根据现场冷弯试验、冷弯管的运输要求而确定。8.2 工程采用进口ERW （外防腐层为三层PE ）制作冷弯管，应进行冷弯试验掌握弯制相关参数。冷弯管用管材及壁厚与所在线路段的线路用管材相同，在一倍管径长度 内的最大弯曲角度不大于1.50，其两端的椭圆度小于外径的2% ，弯曲段的椭圆度 小于外径的2.5%，冷弯管制作时纵向焊缝应在中心线上且弯管的任何部位不得有 裂纹和其他机械损伤，冷弯管最大角度可以弯制到160，单根冷弯管使用在小于1

5、60 的场合，连续采用冷弯管时，应保留冷弯管的直管段，管沟适当加宽。8.3. 冷弯管的加工8.3.1冷弯管加工流程图8.3.2用于制作冷弯管的钢管，防腐厂按规范要求提供防腐涂层的出厂合格证。8.3.3外形尺寸检测壁厚：用测厚仪在冷弯管弯曲段的内弧、中性层及外弧等距取5点进行检验。 外径：用外卡尺在弯曲段按等距离取5个截面进行检验，在直管段等距离取3个截面（含端部）检验。8.3.4防腐层的性能检测外观检查：对冷弯管逐根进行外观检查，防腐层平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂 纹为合格。针孔检测：用电火花检漏仪15KV 电压，对防腐管逐根进行检查，无漏点为合格。防腐层厚度：采用磁性测厚仪对冷弯管弯曲段的内弧、中性层及外弧等距离各取5点检测防腐层的厚度，防腐层的最小厚度应满足相关防腐涂层规范要求。 由弯曲造成的对管子涂层的损伤按补口补伤施工程序规定进行修补。8.3.5包装、运输冷弯管坡口应用管帽或其它方法予以保护。冷弯管按要求进行包装，不同规格的冷弯管分别包装，并且保证冷弯管在运输过 程中不承受导致变形的外力。随产品带有冷弯管的生产报告及产品的检验报告，生产报告及检验报告等一系列 的资料存档备查。8

6、.3.6管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合下表规定： 注：D 管道外径9 坡口加工与管道组对9.1. 管口组对前用自制清管器清除管内杂物。管端25mm 范围内用汽油或清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。 9.2. 管线采取沟上组对焊接方式进行，除连头、弯头（管）处外，管道组对一般采用内对口器、吊管机配合对口。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm ，吊点置于已划好 的管长平分线处。9.3. 管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。9.4. 使用内对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求。且在根焊全部完成后撤离对口器。9.5 使用对口器应符合下列要求：使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保 持平稳；使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且 均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。9.6. 管道组对应符合下参考值（以设计或业主指定的规范标准为准）：管道组对参考值 9.7. 管道焊接在风速

7、不能满足焊接要求时，在操作坑放置防风篷或两侧放置挡风板。在阴雨天和空气湿度超过规范要求时，放置带有除湿机的防护棚。 9.8 对接焊坡口设计应符合下图的规定：(1下向焊时钢管标准坡口(2上向焊时钢管标准坡口2.5(3t 22mm 时, 钢管与管件标准坡口(4t 22mm 时, 钢管与管件标准坡口坡口设计9.9 等壁厚对接焊接头设计应符合下图的规定： (1 钢管下向焊对接(2 钢管上向焊对接32.52.5 等壁厚对接焊接头设计 9.10不等壁厚对接焊接头设计应符合下图的规定： (1管外焊 1414 外径相同、不等壁厚对接焊接头设计内径相同、不等壁厚对接焊接头设计内、外径不同、不等壁厚对接焊接头设计9.11管道组对应符合下表的规定： 10. 管道焊接及验收10.1. 管道焊接及验收的一般规定10.1.1管道焊接适用的方法包括：手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。 10.1.2管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。10.1.3焊接施工前，应根据设计及要求，制定详细的“焊接工艺指导书”，并据此进行 焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，并在此基础上编制“焊接作业指导书”指导现场施工。焊接工艺评定应符合钢质管道焊接及验收SY/T4103的有关规定。10.1.4所有参加此工程施工的焊工必须具有与本工程焊接相匹配的“资格证书”，培训机构颁发的“培训证”和上岗前监理颁发的“上岗证”，做到持证上岗。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。10.1.5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：雨天。大气相对湿度超过90%。药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2 m/s；药芯焊丝自保护焊时，风速超过11 m/s。 环境温度低于焊接规程中规定的温度。 10.2. 焊接材料应符合下列要求：10.2.1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。10.2.2低氢型焊条前应烘干，烘干温度为350400，恒温时间为1h 2h ，烘干后应在100150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h 。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重

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