产品质量管理制度64641194

1、产品质量管理制度一、 卷则第一条 目的产品质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场的竞争力，为保证公司质量管理工作的顺利开展，能及时发现问题迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制定本制度。第二条 范围1、 组织机能与工作职责2、 各项质量标准及检验规范3、 仪器管理4、 原材料质量管理5、 制造前后质量复查6、 制造过程质量管理7、 产成品质量管理8、 异常质量情况反应及处理9、 产成品出厂前的质量检验10、产品质量确认11、异常质量分析改善第三条 组织机构与工作职责公司质量管理组织机构与工作职责见质量手册。二、 质量标准及检验规范第四条 质量标准及检验规范的范围1、 原材料质量标准及检验规范；2、 半成品质量标准及检验规范；3、 产成品质量标准及检验规范。第五条 质量标准及检验规范的制订1、质量标准公司领导组织质量部、生产部、研发部、销售部，依据研发部提供的“技术参数”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、公司制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、半成品、产成品制订成“质量标准”，报总经理批准后，质量部一份，研发部一份，并交相关部门凭此

2、执行。2、检验规范公司领导组织质量部、生产部、研发部、销售部，分原材料、半成品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等制定成“检验规范”，交质量部、生产部、研发部主管核签并经总经理批准后分发有关部门凭此执行。第六条 质量标准及检验规范的修订质量标准、检验规范若因设备更新、技术改进、制程改善、市场需要以及加工条件改善等因素变化时，可予以修订。质量部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实际，会同生产部、研发部一起检查产品规格标准及规范的合理性，并予以修订。质量标准及检验规范修订时，质量部应填写“变更通知单”，说明修订原因，交质量部、研发部、生产部核签，报总经理批准后，方可凭此执行。三、 仪器使用第七条 仪器校正、维护计划1、 周期设定仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填写“仪器校正维护表”，设定校正维护周期，作为仪器年度校正维护计划的执行依据。2、 校正维护计划仪器使用部门应于每年年底，依据设备维护周期，填写仪器校正计划实施表、仪器维护计划实施表，作为年度校正及计划实施的依据。第八条 校正计划的实施1、 仪器校正人员应依据年度校正计划

3、进行日常校正，精度校正工作，并将结果记录于仪器校正记录表内，存放于使用部门；2、 仪器外部协作校正，有关精密仪器每年应定期由使用部门通过质量部或研发部申请委托校正，以确保仪器的精确度第九条 仪器使用及保养1、 仪器使用仪器使用前在进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管及保存；特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用；使用部门主管应负责检查核对各使用者的操作正确性，日常保养与维护。如有操作不当，应予以纠正。生产部使用的仪器设备由生产部自行校正及保养，由质量部不定期抽检。2、 仪器保养仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作，并将结果记录于仪器维护等级表内。仪器外部协作修理，仪器故障，保养人员基于设备，技术能力不足时，应填写外协维修申请单，交部门主管批准后执行。四、 原材料质量管理第十条 原材料质量检验原材料购入时，库房应依据相关规定办理收料，开立原材料送检单，通知质量部检验，质量部应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范完成检验。原材料检验完成后，质检人员根据检验结果填写进料检验报告，并每月将原材料各规格、类别

4、的统计结果送采购部门，作为选择供应商的参考资料。五、 制程质量检验第十一条 制造过程质量检验质量部对制造过程的半成品均应依半成品质量标准及检验规范中的规范实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保半成品质量，避免批量事故发生。半成品质量检验依制造过程区分，由质量部巡检员负责检验。在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因，处理过程及改善措施等填写异常情况处理单，车间主管指示后交质量部，责任判定后送有关部门会签。质检员于抽检中发现异常时，应报部门主管处理并开立异常情况处理单，交车间主管批示后送有关部门处理。生产部自主检查发现质量异常时，如属其他部门发生着，应以异常情况处理单反应处理。第十二条 制造过程自检制造过程中每一位作业人员均应对所生产的半成品实施自检，遇质量异常时应挑出，如系重大或特殊异常情况应立即报告组长或车间主管，并开立异常情况处理单填写异常说明原因分析及处理对策，送质量部判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签。生产现场各级主管均有督促员工实施自检的责任，一旦发现异常情况，应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量。六、 产成品质量管理

5、第十三条 产成品质量检验产成品质量检验人员应依产成品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保产成品质量。第十四条 出厂检验每批产品出货前，质量部应依出货检验的规定进行抽检，并将质量与包装检验结果填写出厂检验报告报主管批示是否出货。七、 质量异常反应及处理第十五条 原材料质量异常及反应原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项异常，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在进厂检验报告中加以说明。对于检验异常的原材料，质量部应依异常项目开立异常情况处理单送生产部，生产主管安排生产时通知员工注意使用，并由车间主任记录使用状况，成本影响及意见，整理后交公司领导批示，然后送采购部门与供应商交涉。第十六条 半成品与产成品质量异常反应及处理半成品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应填写异常情况处理单，并向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施处理解决。生产车间在制程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品立即剔除，以杜绝不良品流入下一环节。八、 产成品出厂前的质量检查第十七条 产成品入库管理质量部主管对预订入库的

6、产品，应逐项对随工责任单审核确认后可进行入库工作。质量部对于入库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批次超过管理范围时，应填写异常情况处理单，详述异常情况并附样和拟定处理方式，报领导批示后，交有关部门处理。第十八条 检验报告申请客户要求提供产品检验报告，销售部应填写检验报告申请单，说明理由、检验项目及质量要求后送公司领导。公司领导收到检验报告申请单后，研究判断是否出具检验报告，核签后交质量部。质量部收到检验报告申请单后，于制造后取样做产成品物理性实验，并依检验结果填写出厂检验报告，经质量部主管核签后，将报告附件连同检验报告申请单送销售部。九、 产品质量确认第十九条 质量确认时机批量生产前的质量确认；客户要求的质量确认；客户附样与制品材质不同时；生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异时。第二十条 确认样品的生产、取样与制作确认样品的生产A、 研发部确认；B、 研发部确认，生产部、质量部配合，按资料进行小批量试产，以确认并提供各项技术资料。确认样品的取样质量部应取样2份，一份质量部自留，一份连同质量确认单交由研发部确认。第二十一条 质量确认处理期限及追踪A、处理期限研发部收到生产部或质量部送回确认的样品，在3个工作日内完成质量确认。B、质量确认追踪质量部在样品送出3个工作日后未得到确认时，应反映到公司分管领导处，以掌握确认动态和安排后续生产。C、质量确认质量部收到研发部送回的质量确认单后，应立即会同生产部确认并安排生产，如不合格则需确认是否需要重新取样。十、 质量异常情况改善第二十二条 制程质量异常改善异常情况处理单经公司领导批示列入改善者，由质量部登记交由生产部依改善措施执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。第二十三条 质量异常统计分析质量部每日将抽检中发现的异常规格、项目及数量汇总（如有），填写不良分析日报表。质量部每月上旬将上月的不良分析日报表汇总编制成不良分析月报表，送质量提升小组，并在每月质量例会上进行分析，排查发生原因，拟定改善措施。

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