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精益概论学习心得1

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卖家[上传人]：jiups****uk12

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1、精益概论之学习心得丰田生产系统奠基人大野耐一曾说过：“所有我们做的，就是不断的压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。” 参加了公司组织的精益概论学习后，我对精益生产的理解更为清晰，作为许继保护自动化系统公司的一名员工，也让我认识到，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力，就必须着力于精益方式生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想：一、什么是精益生产精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度地降低库存。二、精益生产的本质精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。所谓的不

2、增值活动，就是七大浪费：1、制造过多过早的浪费2、库存的浪费3、搬运的浪费4、等待的浪费5、制造不良品的浪费6、加工作业的浪费7、动作的浪费其中生产生产过剩可以称之为“最坏的浪费”。生产过剩有两种情况：一种是在规定的时间内生产了数量多的产品；一种是比规定的时间提前完成了生产任务。按照传统的生产经营观念，这是求之不得的好事。但实事上，深究下去，将会发现生产过剩的同时所掩盖的大量的问题，如人员浪费、生产不均衡、换产时间长、搬运浪费、设备布局不合理、生产批量不合理等。如何解决这个问题，我想这是生产部门需要考虑的重点。通过这次培训学习，我也总结出相关的一些对策：1、对设备进行有计划的预防保全，多能功的培养和培训需落实。这样在换产时就能及时响应，而不必过多生产。2、按标准作业只生产后工序领走的产品及数量。这就是精益生产所阐述的下游拉动，即只在需要的时间生产需要的产品。3、把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率。4、允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间。5、调走多余人员，生产线能且只能生产需要量。6、合理调整生产布局，实现单件流作业。三、 5S5S

3、整理，整顿，清扫，清洁，素养。整理即区分要与不要的物品，清楚不需要的东西；整顿即将需要的物品归类，合理放置，定置并标示；清扫即清除垃圾、灰尘，预防污染，使环境保持整洁，干净；清洁即制度化，标准化，日常化的彻底实施前三个S；素养即提升员工素质，培养按公司规范行事、有良好行为习惯的员工。5个S缺一不可，且顺序不可更换，只要切实的，循环性的执行前三个S，清洁和素养才能达到。四、现场布局现场布局的调整目的就是为了实现生产的流畅化，从而提高产品质量和生产效率。具体说来有以下好处：1、有效地缩短生产交货周期；2、减少工序间在制品存储量；3、及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；4、实现“节拍式”生产，提高生产效率；5、有效控制生产节拍，掌握生产进度安排；6、易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节。五、持续的改善管理就是维持和改善，重复SDACPDACSDAC的过程。通过员工参与创建标准，并毫无保留地去实施，在实施的过程中，现行的标准如果和实际情况有出入，就及时的采取补救措施，使标准更加切合实际。员工依照标准去制定工作或生产计划，如同执行标准一样去执行计划，当某一个计划执行结束后，若对比产生的结果与预期的效果有所出入的话，找出问题和差距，将结果反馈上去，并总结教训。同时也要对成功的经验予以肯定，并使之标准化。环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中，如果企业停步不前就意味着退步。因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为保护自动化系统公司的生产管理理念，使保护自动化系统公司从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

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