精益管理及七大浪费-好课件

1、精益管理系列培训教材 -精益概论及八大浪费,制订:邓雄,1,Date:2011/10/11,主要内容,一、精益管理的概论 二、认识浪费及消除浪费 三、防错技术 四、TPM全员生产保全,2,Date:2011/10/11,生产管理 都管哪些内容？,提问？,3,Date:2011/10/11,生产管理六大产出,PQCDSM： Productive：效率 Quality ：质量 Cost ：成本 Delivery ：交期 Safety ：安全 Morale ：士气,4,Date:2011/10/11,因果分析图与生产管理,5,生产现场3M的18种状态,设备 物料 人 加工 加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检 质检,浪费,6,Date:2011/10/11,业务目标,PQCDSM,PDCA 管理方法： SDCA,现场6大管理要素： 5M1E （人员、设备、材料、环境和测量系统）,生产管理,围绕品质、成本、货期、安全和士气等 业务目标，有效管理人员、设备、材料 方法、环境和测量6大要素，运用PDCA 管理循环推动业绩改善，确保各项目标

2、的实现。,7,Date:2011/10/11,一、精益生产的概论,1、何谓精益生产方式 2、精益生产追求的目标 3、精益生产的构造体系 4、关于精益生产的意识。,8,Date:2011/10/11,一、精益生产的概论,生产型企业的活动流程,9,Date:2011/10/11,1、何谓精益生产方式,Lean Production,精益生产,精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； 益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前

3、工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。,10,Date:2011/10/11,11,Date:2011/10/11,精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。,12,Date:2011/10/11,2、精益生产追求的目标,13,Date:2011/10/11,看板管 理,小组化作业,作业标准化,防错技术,IE 工业工程,TQ M,TPM,现场6S 全员参与,零不良 零等待 零切换 零浪费 零故障 零库存 零事故,精益企业的目标,产能 平衡,基础,方法,目标,14,Date:2011/10/11,7个“零”目标,15,Date:2011/10/11,7个“零”目标,16,Date:2011/10/11,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,17,Date:2011/10/11,3、精益生产构造体系,18,Date:2011/10/11,4、精益生产意识,19,

4、Date:2011/10/11,如果市场每天需求100件产品，请下面哪个效率高？,A.10个人1天生产100件产品。10件/人,B.10个人1天生产120件产品。12件/人,C.9个人1天生产100件产品。11.1件/人,提问？,20,Date:2011/10/11,1.假效率与真效率,10个人1天生 产100件产品。 10件/人,10个人1天生 产120件产品。 12件/人,9个人1天生 产100件产品。 11.1件/人,如果市场每天需求100件产品,假效率,真效率,21,Date:2011/10/11,22,Date:2011/10/11,23,Date:2011/10/11,2.个别效率与整体效率,24,Date:2011/10/11,25,Date:2011/10/11,3.可动率与运转率,26,Date:2011/10/11,为了升提效率，减少浪费，我们应该：,A.省力化,B.省人化,C.少人化,提问？,27,Date:2011/10/11,4.省力化、省人化与少人化,28,Date:2011/10/11,4.省力化、省人化与少人化,29,Date:2011/10/11,4.

5、省力化、省人化与少人化,30,Date:2011/10/11,如何降低成本？,31,Date:2011/10/11,什么是浪费？,提问？,32,Date:2011/10/11,1、浪费的含义,不产生任何附加价值的作业因素 （动作、方法、行为和计划等）都是浪费.,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,何谓浪费：,33,Date:2011/10/11,附加价值作业 精密作业,作 业,第一次 浪费 (能即时消除),第二次 浪费 (作业本身),精密作业,第三次 浪费 (设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待 寻找 保管 重新整理 打开包装,复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂,油空压 空回转 冲床 空转 监视作业 拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,34,Date:2011/10/11,提问,说说我们工厂有哪些浪费？,35,Date:2011/10/11, 在厂内发生的浪费的例子,No,妨碍节减成本的要素,No,妨碍节减成本的要素,1,待机时间长,28,机器的检点未彻底,2,迟到多,29,机器的修理不到

6、位,3,缺勤者多,30,测定器具不够,4,擅自离开工作岗位,31,测定器具的状态不好,5,浪费的话多,32,没有准备好工具,6,作业 Error多,33,准备作业做得不好,7,作业者的实力与工作不均匀,34,搬运方法没有计划性,8,不遵守日程计划,35,搬运工具不足,9,必要时没有材料,36,讨厌换工程作业,10,作业用品的浪费使用多,37,没有安排好适合的工作,11,材料取缔不好,38,熟练者少,12,设计变更多,39,作业的训练不充分,13,设计有很多错误,40,不清楚工厂的纪律,14,很难看懂设计图,41,不遵守厂规,15,作业平衡不好,42,监督指导不严,16,无图面进行加工,43,反复发生同样的事故,17,检查作业不充分,44,负伤多,18,发现作业Error很迟,45,在工厂没有报告事故发生,19,强制使唤无理的事情,46,没有安全卫生的规定,20,不做材料的检查,47,没有安全装备,21,作业方法不好,48,作业环境不好,22,没有做好作业改善,49,作业间的联系不圆滑,23,不知道作业方法,50,与有关部门的联系不充分,24,作业标准的修正很慢,51,参加没有效果的会议

7、,25,作业不标准化,52,作业指示命令的不明确,26,动力故障多,53,慢性的加班多,27,机器故障多,54,没有做事的热情, 自或他, 是否能看见, 是人是物,7/22,36,Date:2011/10/11, 人的浪费和物的浪费,人的 方面,物的方面,迟到多,缺勤者多,擅自离开工作岗位,费话多,作业者的实力与工作不均匀,不遵守日程计划,无图面进行加工,检查作业不充分,发现作业Error很迟,强制指使不合理的事情,机器的检验不彻底,讨厌换工程作业,没有安排好适合的工作,作业的训练不充分,不清楚工厂的纪律,不遵守厂规,监督指导不严,作业环境不好,作业间的联系不圆滑,与有关部门的联系不充分,参加没有效果的会议,作业指示不明确,慢性的加班多,没有做事的热情,必要时没有材料,材料取缔不好,设计有很多错误,很难看懂设计图,作业不够,不进行材料的检查,没有做好作业改善,不知道作业方法,作业标准的修正很慢,动力故障多,机器故障多,机器的修理不到位,作业准备不足,搬运方法没有计划性,搬运工具不足,反复发生同样的事故,负伤多,在工厂不进行事故发生的报告,没有安全卫生的规定,没有安全装备,待机时间长,作

8、业 Error多,作业用品的浪费使用多,有很多设计变更,作业方法不好,作业不标准化,没有准备好工具,8/22,测定器具不够,测定器具的状态不好,37,Date:2011/10/11,等待浪费,动作浪费,不良品浪费,搬运浪费,加工浪费,库存浪费,制造过剩（过早）浪费,八 大 浪 费,管理浪费,3、工厂八大浪费认识及消除,人的浪费,物的浪费,38,Date:2011/10/11,（1）.不良品浪费,(一) 浪费的定义： 生产过程中,因来料或制程品质不良,造成的各种损失, 如: 直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, 更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存 采购(供应)计划紊乱,39,Date:2011/10/11,提问,什么叫品质？,一组固有特性满足要求的程度？,40,Date:2011/10/11,(二) 浪费的表现：,（1）.不良品浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,41,Date:2011/10/11,(二) 浪费的表现： 人(M

9、an)搬运重工维修更换等待 机(Machine)等待或空载 料(Material)报废退换库存 法(Method)拆卸分析判断 环(Environment)存放区搬运维修区,因为不良品而诞生,（1）.不良品浪费,42,Date:2011/10/11,(三) 浪费的产生原因： 来料不良(Incoming)供货商流出不良品 物流破坏进料检验投入检查或后工序 未发现 制程不良(Process)作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆品质控制点设定错误检查方法或工具不正确设备异常 使用者破坏(User)未提醒未按要求，标准作业欠缺人为破坏，作业士气影响不小心损坏，人员技能欠缺设计不防呆,（1）.不良品浪费,43,Date:2011/10/11,具体案例:,冲压不良浪费,面板作业及来料不良浪费,不良品,（1）.不良品浪费,不良品,44,Date:2011/10/11,具体案例:,五金喷涂不良浪费,不良品,（1）.不良品浪费,卷料头尾不良浪费,不良品,45,Date:2011/10/11,大家估算一下我司每年由于不良 而产生的浪费有多少钱?,（1）.不良品浪费,46,Date:2011/10/11,攻牙滑牙不良,卷料头尾不良,不良品,不良品,提出以下不良品浪费的消除方法.,案例分析,47,Date:2011/10/11,(四) 浪费的消除： 来料不良(Incoming)及时制止供货商改善(制程品管系统包装物流)进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出 制程不良(Process)及时指正培训技能标准化作业设备定期保养治工具设计防呆工艺流程防呆自动化包装运输规范; 使用者破坏(User)及时提醒醒目标示培训教导产品设计防呆,（1）.不良品浪费,48,Date:2011/10/11,(五) 我司现场浪费的消除例子。

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