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1#炉水冷壁爆管事故分析报告

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常见问题

1、 1#炉水冷壁泄漏事故报告一、设备概况#1锅炉为WGZ480/13.7-4型。系武汉锅炉厂生产的超高压一次中间再热自然循环汽包炉,倒U形布置,冷一次风正压中速磨直吹系统，四角切向燃烧采用水平浓淡燃烧技术，平衡通风,烟气挡板调节再热汽温，喷水减温调节主汽温，机组于于2006年9月22日成功完成168小时试运，顺利归调。最近一次检修日期为2015年10月22日C修后投运，于2015年11月1日，#1炉右墙水冷壁管泄露事故抢修后投运。过热器由布置在炉膛上部的全辐射式前屏过热器和半辐射式的后屏过热器，折焰角上部的高温过热器、尾部竖井旁通烟道内的低温过热器以及顶棚过热器、包墙过热器、分隔墙过热器组成。包墙过热器采用材质20G、规格516mm。二、事件经过1、#1机组负荷135MW，煤量72.7 t/h，主汽压力13.31MPa，主蒸汽流量477t/h，给水流量482t/h，A、B、C三台磨煤机运行。2时12分进行炉膛吹灰工作，1炉炉膛负压瞬间波动至979Pa，2时17分59秒锅炉MFT动作灭火，首出条件为：燃料丧失。3时13分34秒汽机打闸，发电机逆功率动作解列，6KV厂用由工作电源切至备用电

2、源，停运脱硝系统。2、停炉检查情况（1）#1锅炉前水冷壁管规格：606.5材质：20G。（2）爆管原始爆口位于#2锅炉前水冷壁D层喷燃器，从炉左向右数第20根管标高19.4米，爆口形状呈树叶状，长150毫米、中间宽24毫米，属于壁厚减薄后胀粗在高压下开裂爆管。（见照片1）（3）爆口及相邻管壁厚检查情况#1锅炉水冷壁前墙#20管壁厚检查记录测点设计壁厚(mm)剩余壁厚(mm)减薄壁厚(mm)减薄率（%）备注16.53.92.640低于标准26.52.93.655低于标准36.52.63.960低于标准46.53.453.0547低于标准56.53.403.1047.6低于标准66.52.34.264.6低于标准76.52.73.858.4低于标准86.51.64.975.3低于标准96.52.93.655低于标准 #1锅炉水冷壁前墙#19管壁厚检查记录测点设计壁厚(mm)剩余壁厚(mm)减薄壁厚(mm)减薄率（%）备注16.52.04.569.2低于标准26.54.02.530.7低于标准36.52.63.960低于标准46.53.03.553.8低于标准56.55.31.218.4满

3、足标准66.55.51.015.3满足标准（4）经过壁厚测点情况分析存在硫腐蚀及面吹损，前水冷壁经过壁厚检测，需要更换管排20根，左水冷壁经过壁厚检测，需要更换管排5根，右水冷壁经过壁厚检测，需要更换管排8根，后水冷壁经过壁厚检测，需要更换管排2根，#1锅炉共计更换水冷壁管排35根。三、原因分析1.直接原因：#1炉#1角19.4m附近水冷壁管泄漏，导致煤层火检无火信号触发，#1炉C磨煤机（2时17分55秒），B、A磨煤机紧急跳闸（2时17分56秒）。三台磨煤机跳闸后，触发燃料丧失信号，最终导致锅炉MFT动作（附历史趋势图、组态逻辑图）。2.间接原因：#1炉水冷壁爆管主要是由于高温腐蚀，管壁减薄，强度不足所致；#1炉水冷壁管减薄是由于高温腐蚀所致，火焰刷墙，未燃尽的煤粉磨损共同作用，加速了管壁减薄速度。四、暴露问题1.对锅炉受热面防爆防磨重视程度不足，检修技术管理不到位，在2015年11月1日#1炉水冷壁高温腐蚀爆管抢修中，未能举一反三采取有效措施对水冷壁管进行全面检查。2.针对水冷壁高温腐蚀状况，煤质调整问题一直未引起高度重视。3.对燃烧器降氮改造后的高温腐蚀状况认识不足，未能扎实有效落实防范措施。五、防范措施：1.组织专业人员认真分析高温腐蚀的原因，借鉴兄弟单位燃烧器改造成功经验，分析论证低氮燃烧器优化改造方案，根本性解决水冷壁高温腐蚀。2.扎实做好配煤掺烧工作，提高入炉煤低位发热量、挥发分、灰份、含硫量等，严格控制含量。合理进行掺配，减少使用高硫煤。3.加强运行优化调整，进行一次风管的均匀性调整，使各燃烧器热负荷均匀；对磨煤机出口煤粉细度进行调整，使煤粉细度和均匀性控制在合理范围；联系电科院，针对不同煤质、不同负荷工况对锅炉水冷壁贴壁氛围进行测试，并根据测试结果指导锅炉燃烧调整，缓减锅炉高温腐蚀，降低管壁减薄速率，避免火烟刷墙。4.必要时防腐喷涂处理，在水冷壁管实测剩余壁厚满足强度计算所确定的最小需要壁厚、喷涂工艺有保障的前提下，对发生腐蚀减薄的水冷壁管表面进行防腐喷涂处理；或换管前对新管进行表面防腐处理。5.实施磨煤机金属陶瓷复合材料辊套、衬板更换改造，提高磨煤机出力，降低煤粉细度、提高煤粉均匀性，降低一次风速和风量。六、现场相关图片泄露的水冷壁管高温腐蚀区域管壁减薄测点管壁减薄测点相邻的第21根管泄露的水冷壁管

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