活动的意义（幻灯片）

1、5S管理,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,工厂现场的三个层次,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,工厂现场的三个层次,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,工厂现场的三个层次,一、 5S的含义, 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）,整理（SEIRI） 将需要与不需要物品区别开;撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。,整理的目的： 腾出宝贵空间 防止误用 防止变质和积压资金 创造清洁的工作场所,整顿（SEITON） 把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态; 定位之后，要明确标示; 用完之后，要物归原位；,整顿的目的: 缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误用、误送 塑造目视管理的工作场所,看板作戦,場所表示,品目表示,看板作战,表示量,最大在庫量,最小在庫量,清扫（SEISO） 将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污

2、秽之状态. 勤于清扫机器设备 勤于维护工作场所,清扫的目的： 减少工伤 保证品质 维护机器设备 制造高效率的工作场所,清洁（SEIKETSU） 维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。 现场时刻保持美观状态 维持前面3S之效果,清洁的目的： 提高产品品质 塑造洁净的工作场所 提升公司形象,素养（SHITSUKE） 通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。 改造人性 提升道德 使人的素质上升,素养的目的： 养成良好习惯 塑造守纪律的工作场所,理想5S的状态,理想5S的状态,理想5S的状态,职场环境,能够有一个良好的心情在这样的环境中工作吗?,漏油,切粉飞散,粉尘灰尘,使用设备,污垢,切粉堆積,冷却剂,異臭,二、为何要开展活動？,安全上的问题,品质上的问题,生产上的问题,效率问题,部下素养的问题, 实施5S的八大作用,推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。,三、5S的作用, 实施5S的八大作用,1亏损为零5S是最佳的推销员,在日本有这么一句话：5S是最佳的

3、推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。 没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。, 实施5S的八大作用,1亏损为零5S是最佳的推销员,知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。 人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。, 实施5S的八大作用,2不良为零5S是品质零缺陷的护航者,产品严格地按标准要求进行生产。 干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。, 实施5S的八大作用,2不良为零5S是品质零缺陷的护航者,员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。 环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。, 实施5S的八大作用,3浪费为零5S是节约能手,5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终

4、企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。, 实施5S的八大作用,3浪费为零5S是节约能手,避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。 避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。 避免购置不必要的机器、设备。, 实施5S的八大作用,4故障为零5S是交货期的保证,工厂无尘化。 无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。 模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。 每日的检查可以防患于未然。, 实施5S的八大作用,5切换产品时间为零5S是高效率的前提,模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会, 实施5S的八大作用,6事故为零5S是安全的软件设备,整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。 工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。 危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业, 实施5S的八大作用,6事故为零5

5、S是安全的软件设备,所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。 消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。, 实施5S的八大作用,7投诉为零5S是标准化的推动者,人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。, 实施5S的八大作用,8缺勤为零5S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾； 工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。 通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。, 实施5S的误区,推行5S的误区,误区1：工作太忙，没有时间做5S 问题说明：把5S与工作对立分开的错误认识。 正确认识： 5S是工作的一部分。,误区2：5S就是把现场打扫干净 问题说明：抱这种认识的员工并不了解5S内容活动的真正意义，混淆了5S和扫除之间的关系。 正确认识： 5S不仅要把现场搞干净，最重要的是持续不断的改善。使现场

6、管理水平不断提升,并让员工养成良好的习惯。, 实施5S的误区,推行5S的误区,误区3：我们公司已经做过5S了 问题说明：以为5S是一个“阶段性”的项目，做完了事。曾经做过了，但效果不佳。没有过去时和完成时的概念。 正确认识： 5S是一项持续推进的工作，只有持续的推进才能取得 更有效的成果。, 实施5S的误区,推行5S的误区,误区4：5S活动看不到经济效益 问题说明： 5S到底能够带来什么效益上的好处？ 正确认识：尽管不能带来并非立竿见影的效果,要以长远的利益考虑。,误区5：认为5S活动的推进就是5S检查 问题说明：误认为推行5S就是定期对职场进行5S检查评比(手段)用检查代替了整个活动，进入固化、僵化状态。 正确认识： 5S活动中注入新的具体活动内容，而评比检查只是活动内容的一部分。, 实施5S的误区,推行5S的误区,误区6：开展5S是靠员工自发的行动 问题说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义,认为强调全员参与就是要员工自发参与。 正确认识：5S是全员参与的活动，并不是可以不管，自上而下的推行是必要的，特别是活动还处于初级水平。,推行改革，就要给每个人换脑，如果不换脑就要

7、换人。 邓小平,四、 5S推行要领, 整理的推行要领 1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度。 5、制定废弃物处理办法。 6、每日自我检查。,1、工作场所的检查,地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种合格品、不合格品、 半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物,工作台 破布、手套等消耗品 螺丝刀、扳手、刀具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品,办公区域 抽屉和橱柜里的书籍、档案 桌上的各种办公用品 公告板、海报、标语 风扇、时钟等,材料架 原、辅材料 呆料 废料 其他非材料的物品,墙上 标牌、指示牌 挂架、意见箱 吊扇、配线、配管 蜘蛛网,室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、汽车 托板 推车 轮胎 杂草,2、制定需要和不需要的标准,2、制定需要和不需要的标准,工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。 制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的决议基准，同时也反省不要物

8、产生的根源。,2、制定需要和不需要的标准,何为现场？,3、清除不需要物品,“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战是较好解决这些问题的技巧之一。,什么是红牌作战呢？,虽然觉得可惜 该丢的还是要丢,红牌作战,红牌作战的对象 机器设备 库存物品、材料 作业工具、用品 红牌张贴基准 物品不明者 物品变质者 物品过期者 不要物的集中及清除,4、调查需要物品的使用频度,制定整理基准应针对全公司，分析基准表调整基准表，得到批准。,5、制定废弃物处理办法,设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 尽量不制造废弃物,所在岗位是否乱放不要物品 配线配管是否杂乱 产品或工具是否直接放在地上 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,6、每日自我检查,整理的结果,一目了然，不用花时间去找, 整顿的推行要领,1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的重点,1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的

9、状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,图纸管理标识,亮丽的 环境来 自于整 理整顿,整顿的预期,1、要落实前一步骤整理工作,没有整理就没有整顿！,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,2、布置流程，确定置放场所,1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,3、规定放置方法,1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率。 3、尽可能按先进先出的方法放置。 4、危险场所应用栅栏等隔离。 5、放置方法的原则为平行、直角。 6、不超过所规定的范围。 7、在放置方法上多下工夫。 8、清扫用具以挂式方法放置。 9、必要时，设定物品负责人及点检表。,4、划线定位,1、色带宽度的参考标准： 主通道：10cm。 次通道或区域线：57cm。 2、通道宽度的参考标准： 人行道：约80cm以上 单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) 双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏,颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不合格品区警告、安全管制等

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