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提高纸箱印刷工艺的技术的若干要领

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  • 卖家[上传人]:luoxia****01805
  • 文档编号:70333423
  • 上传时间:2019-01-16
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    • 1、提高纸箱印刷工艺的技术的若干要领【内容提要】纵观彩色瓦楞纸箱生产工艺,影响纸箱产品印刷质量的主要环节有:生产工艺方案、印版制作、原纸质量、油墨调配、设备调整、操作技术、员工素质等,所以,我们必须注重从生产的各个环节进行认真的把关和控制,才能较好地提高彩色纸箱产品的印刷质量,满足客户的使用要求。随着商品经济的不断繁荣,产品的包装也越来越讲究,彩色瓦楞纸箱越来越受到商家的青睐,彩色纸箱(包括彩盒)占市场的份额也越来越多,纸箱产品的质量控制也备受商家的关注。提高彩色瓦楞纸箱的质量,已成为纸箱厂生产工艺控制中的一项不可忽略的重要管理内容之一。纵观彩色瓦楞纸箱生产工艺,影响纸箱产品印刷质量的主要环节有:生产工艺方案、印版制作、原纸质量、油墨调配、设备调整、操作技术、员工素质等,所以,我们必须注重从生产的各个环节进行认真的把关和控制,才能较好地提高彩色纸箱产品的印刷质量,满足客户的使用要求。1.要正确选择印刷生产工艺方案彩色纸箱产品在接单和工艺编排过程中,首先应该考虑采用何种生产工艺,可以较好地保证产品的印刷质量。笔者认为,要根据原稿的特点确定印前制版和印刷过程的生产工艺,其中,应该考虑的因素包括

      2、:印版的制作工艺、原纸特性、油墨性能、生产工艺方式、设备类型等。生产工艺情况表明,正确设定彩色纸箱的印刷工艺方案,是决定生产效率和产品印刷质量的关键环节,也是产品质量控制的源头环节。选择正确的印刷工艺,也是有效防止印刷弊病的产生,降低印刷原辅材料消耗的可靠保证。因此,对版面比较精细的彩色纸箱,可考虑采用预印工艺进行印刷。其中,平版预印工艺制版简便、快捷,既可印刷简单的版面,又可印刷精细的网线版,成本较低,较适合于数量在10万张以下的印刷生产。而柔印工艺虽然制版也比较容易,但是由于树脂版材料比较昂贵,且网点再现和套印精度不如平版印刷工艺,故适合于印刷一艘的彩色纸箱,并且必须是生产批量比较大的产品,才能抵消制版费用高的成本。凹版预印工艺其制版较复杂,制版成本也是最高的一种生产工艺,但是,其印版耐印率比较高,对墨层厚实和精细彩色纸箱面纸的印刷比较理想,适合于版面比较固定的、生产数量特别大的长线彩色纸箱面纸的预印。对生产数量少、版面简单、质量要求又不是很高的产品,可考虑采用柔版印刷开槽机,一次性完成瓦楞纸板的直接印刷。选择彩色纸箱印刷工艺方案,既要从厂情出发,又要考虑产品的性能和质量要求;既要

      3、从有利于减少生产消耗,降低生产成本出发,又可考虑如何能较好地缩短生产周期,满足客户的急需,这是一个很重要的原则。2.印版制作工艺技术的控制彩色纸箱的印版制作工艺技术控制,对保证印刷生产效率和产品的质量具有十分重要的意义。在印刷工艺上,从墨色质量到产品印刷的清晰度;从耐印率到版面套印精度,都涉及到印版制作的技术控制问题。如以柔性版制作为例,当版面既有细小的文字版、网纹版又有实地或大面积的线条版,为确保实地、线条和文字版、网线版的制作效果,提高印刷质量和印版的耐印率,可将同一色版面中的大面积实地、线条版与网纹版拆分成两块版面,分别进行曝光和冲洗,使印版的制作质量和耐印率能得到较好的提高。这样制版还可以利用柔性版多色印刷机组的优势,用2个色组分别对大面积的实地版、线条版和文字版、网纹版进行印刷,使实地版、线条版保持厚实、光亮的印刷墨层,而文字版、网纹版面则能得到合适的油墨涂布量,可有效避免糊版弊病的出现。此外,在晒版操作方面,应注意检查晒版平台是否平整,真空抽气是否存在漏气现象;要根据版面结构、版材特点确定曝光时间,必要时可进行小样晒版试验;对细小线条、网点的树脂版要注意洗版显影时间的控制,

      4、防止洗版过度造成线条变形、网点丢失等不良情况的出现。3.彩色纸箱印刷工艺技术的控制注重对印刷环境温湿度的控制。彩色纸箱一般都是4色以上的版面进行套印,且面纸的横向最容易因环境的温湿度变化而出现变形,造成套印不准故障的产生。控制好印刷车间的温湿度,成为提高彩色纸箱产品套印精度的重要一环,所以,不论是柔印工艺、平印或凹印生产车间,生产现场的温湿度都必须保持相对的稳定和平衡,印刷过程中不可出现明显的高低悬殊情况,以免产生套印不准的弊病。印刷工艺实践表明,印刷生产车间的温度一般控制在22左右,湿度应保持在60%左右,纸张、纸板不容易出现变形情况,这样对较好保证产品的准确套印是比较有效的。装版工艺技术控制。采用胶印机对纸箱面纸进行预印的生产工艺,装版操作技术的控制相当重要。由于PS版较薄,其感光层和版基的合计厚度约为0.3mm,并且铝板的版基,材料具有较脆的特性,在装版过程中要注意谨慎操作,上版时要注意避免版面被机器上的部件划伤;校版拉版时要注意掌握适度用力,防止用力过猛而使印版出现拉伸变形,造成产品套印不准和耐印率下降。柔性版装版要注意尽量一次性对准粘版位置,避免反复拆版使印版变形和影响粘版的

      5、牢度。当气温特别高时,应考虑采用优质的双面胶,防止印刷过程中印版出现跑位故障。优质的双面胶布应该是粘度强,平整度好,厚薄均匀,耐温性能良好,能确保在高、低温作业环境下保持粘度的稳定性,拆版时版材和版滚筒不留残胶。胶印水墨平衡的控制。水墨平衡的控制是胶印工艺至关紧要的一个技术环节,在印刷面纸时常常因为水墨平衡控制不到位,影响墨色质量的情况不乏出现,因此在印刷过程中,要以尽量小的润版液供给量,在保持水墨平衡的条件下进行理想的印刷,切忌采用“墨大水也大”的平衡法进行印刷。水墨平衡控制的关键在于,要求油墨保持良好的清洁度和合理的流动性,要尽量不用或少用催干剂,防止油墨早期干燥出现的结皮现象;印刷车间要注意防尘、防粉保护;要尽量避免新旧油墨混用;润版液PH值控制要适当,水质要保持纯净;胶辊和水辊必须保持良好的精度和适当的硬度;印刷速度要保持适中和恒定,这些都是实现水墨平衡的技术要领和有效保证条件。胶印印刷色序安排的控制。彩色纸箱的印刷一般都是采用多色印刷机一次完成印刷的,印刷时油墨是在瞬间完成“湿压湿”的叠印和套印的,各色之间叠压的时间相当短,所以,印刷色序应根据版面结构、油墨特性和纸张性能等诸

      6、多因素合理确定。一般来说,印刷色序的安排应根据实际情况酌情掌握,如将印刷面积和墨量小的先印,版面和墨量大的后印;透明度差的油墨先印,透明度好的油墨后印;粘度大的油墨先印,粘度小的油墨后印;干性慢的油墨先印,干燥速度快的油墨后印。从油墨耐光性考虑,黄和品红的耐光性较差,应考虑安排先印,青和黑的耐光性较好可依次后印。当材质表面强度、光泽度、吸墨性、含水率以及酸碱度等存在差异时,为防止掉粉、拉毛、粘脏、套印不准和干燥不良等弊病,给正常的印刷带来障碍,故色序安排应从纸质特性来考虑,以纸面光泽度好、紧度高的纸质为例,应先印深色,尔后续印淡色。反之,纸面质地粗糙、疏松的,则应先印淡色后印深色。产品套印精度的控制。当滚筒咬牙有异物或牙面磨损;咬力不足或开牙量不适;定位装置磨损、松动以致工作不正常;导纸轮压力不一致或输送带松紧不一;包衬厚度不适或出现松弛不良情况;印刷压力过重或纸板交接不当;纸板不平整或纸边出现波浪变形;润版液或油墨涂布量过大等,都将影响产品的套印质量,所以,为提高产品的套印精度,应注重从以上几个环节进行认真的检查和控制,发现问题应及时采取相应的措施予以处理。印刷压力的合理控制。做好印

      7、刷压力的控制对提高印版的耐印率,防止糊版、脏版、掉版等印刷质量故障,确保印刷的清晰度,具有十分重要的意义。特别平版和柔性版印刷工艺,必须尽量采用较轻的压力进行印刷,并且衬垫平整度要好,对局部凹陷处应进行局部加垫,切不可为图省事采用全面盲目加压的方式进行调整。调整压力时应在油墨正常涂布量的情况下,由轻而重逐渐微量进行,以避免墨量不足造成印迹不清晰而误加压力。油墨的选用和调配工艺技术的控制。彩色纸箱面纸印刷,要选用细度好、干性适度的油墨进行印刷,不同型号的油墨切忌混合调配使用,以防止PS版膜层出现不正常的损坏,避免脏版、糊版、掉版等印刷质量弊病的产生。对大面积的专色印刷,宜采用“深墨薄印”工艺进行印刷,即把油墨色相适当调深一点,使印刷时墨层减薄一点,这样既能符合印刷色相的要求,又能有效防止脏、糊版、印迹过底等印刷弊病的产生。把好印刷“三勤”关。当装校版工作完成后,尽管印刷压力和油墨涂布量都已经调整正常后,但是,由于印刷过程中各种可变性因素的可能出现,如环境温湿度变化、油墨触变性、原纸质量的不稳定、设备意外故障等,都有可能影响印刷质量的稳定,所以,一个技术娴熟、富有一定生产经验和责任心较强的

      8、印刷操作者,在印刷过程中,都会做到勤抽样检查,勤搅拌墨斗里的油墨,勤观察版面的水分,这是提高印刷质量和生产效率的重要措施,也是有效避免印刷质量故障的可靠保证。通过把好印刷“三勤”关,可以较好地保持印刷的水墨平衡,还可及时发现印刷质量隐患,以便及时采取预防和纠正措施,减少不良品的产生,提高印刷的合格率。去除纸粉的印刷工艺技术控制。由于市场竞争日益激烈,纸箱行业薄利日渐凸现出来,对一般产品的包装难以采用高质量的原纸进行生产已成为客观情况,一些中、低档的原纸由于表面强度差,在印刷过程中常常容易出现掉粉、掉毛等质量弊病,同时也容易引发糊版、脏版和掉版等连锁印刷故障,严重影响生产效率和产品的印刷质量。为减少或避免这些问题的出现,利用多色印刷机多余的印刷色组,在机器的前一两个色组,先对原纸进行过水、空压印,可以较好地克服和弥补原纸质量差的缺陷,有效减少或消除掉粉、掉毛和出现墨皮的印刷质量问题。4.机器的正确保养和调整机器是决定生产力水平和产品质量的重要因素,也是印刷质量的源头环节,所以,平时应注重加强对机器的保养,对机器的要害部位,如对与递纸牙、拉规、前规、牙排、滚筒轴等有关的部位,应严格按设备的规范要求做好滑润保养,防止要害部位的磨损、松动引起套印不准故障的产生。要注意经常对机器进行检查,发现问题和隐患及时采取措施进行处理。通过对设备进行认真的保养,使机器的精度保持良好的状态。此外,机器的正确调整也是提高产品印刷质量不可忽略的操作技术环节。生产工艺实践表明,滚筒的包衬厚度必须严格按设备规范的参数进行控制,并包紧勒实衬垫、橡皮布和印版。滚筒咬牙的压力要足够不可过小;叼口量要保持适度不可偏小。对使用磨损的咬牙、牙垫要及时更换新的配件;整批产品的印刷速度要保持一致,印刷速度不可过慢也不可过快。这样,才可以较好地保证产品的套印精度。综上所述,优化彩色纸箱的生产工艺技术,涉及到生产全过程的方方面面,所以,只要我们加强生产工艺技术的控制,科学合理地制定灵活而又规范的生产作业工艺方案,注重从印前设计到制作工艺控制;从原材料使用到设备操作;从生产工艺到印刷操作技术把关;从半成品生产到成品的检验,有步骤有秩序地进行系统的控制,不仅可有效地减少各种印刷弊病的发生,而且可使生产效率和产品的质量得到同步的提高。

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