六源的查找与治理方法10.30

1、一、六源的知识概述,什么是六源？,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,屑末的飞溅、掉落,原料加工,润滑油、燃料油等的泄露、流出、溢出,油类,高压气、蒸气、液化气、燃气等的泄露、飞散,气体类,水、冷却水、废水等泄露、溢出（或加工时产生的污水）,液体类,包材物、粉尘、输送管道脏污、叉车油泄漏等,其他,种类,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,设备缝隙、高空、底部、工具够不着（耗时长、强度大）,清扫,位置、仪表位置、方向、适当量表示（耗时长、强度大）,点检,注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间,润滑,螺丝的布局、规格、种类、紧固的距离、经常松动,紧固,设备（仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离,操作,种类,压力表、温度表、油量表等位置不良、调整量化不清楚,调整,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,未开展彻底的设备清扫， 污垢、粉尘、油污、铁锈等,脏,油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露,润滑,注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良,注油,污染、破损、泄露、油位表示未目视化,油量计,螺丝松动、缺失、断裂、变形、长度不合适等,紧固,种类,六源的现象,一

2、、六源的知识概述,呈现的现象,因操作不当、存储搬运过程中的刮花、破损、裂开等,损坏,由于车间脏乱差导致产品受到污染,脏污,由于参数不对、设备调整不正确、设备、工具精度引起,精度,温度、湿度等环境因素导致,环境,导致产品缺陷的因素很多，各厂部需盘点,种类,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,成品积压、原材料过早用完等,制造过剩,仓库空间紧张、呆滞品多、进出困难等,库存,多余的工序作业、过分的精度加工等,加工,弯腰、转身动作多、有多余动作、有闲置等,动作,搬运距离长、搬运困难费力、搬运工具不适用等,搬运,种类,工作量少、上下工序不衔接、缺料等,等待,不良品的返工等,不良品,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,没有防护盖、脱落、没有警示、不能紧急停止,转动部位,亮度不足、位置不良、受污染、保护灯破损、不防爆,照明,操作不当、没有作业标准、没有指呼监控等,起吊搬运,凹凸、尖、锋利、损伤、碎、磨损,加工切削面,消防类、电气线路、地面不平、脏乱、危险易燃等,其他,种类,一、六源的知识概述,六源的认识,1、六源是怎样产生的？,2、六源有什么危害？,3、六源间有什么关联性？,5、作为主

3、机手/自主保全，你该做什么？,弄明白了，才能进入六源的查找与治理！,4、为什么六源的改善难以有成效？ （巧迟与拙速的区别）,一、六源的知识概述,六源的认识,0故障管理的对象是细微缺陷！,细微缺陷是休眠的设备故障！,设备故障是激活的细微缺陷！,二、六源的查找方法,“五觉”法,视、观、看,二、六源的查找方法,注视：只能看眼前的现象，不足以了解 -现象,观察：深入了解，进一步认识事物 -表因,看到：看出问题的真因，见到根本 -本质,视而不见,走马观花,花几个小时走100米-大野耐一（日）,画圆站立法丰田观察法,二、六源的查找方法,“因为动了，所以看不见。”不动就能看见浪费,“在现场画圈站立30分钟”,“针对事物问题瞄准目标只观察某个点”,反复的清扫、红牌作战,二、六源的查找方法,六源的查找不是坐在办公室里面想出来，或者来个头脑风暴法讨论出来的，必须到现场去，观察现物，了解现实；唯一的方法就是通过反复的清扫及红牌作战找出发生源和困难源。,反复的清扫、红牌作战,二、六源的查找方法,问题反复发生的频率,耗时长短,抱怨的程度（劳动强度）,六源的治理清单,整理分析,切忌采取打地鼠式解决现场问题,制作清

4、单和分布图,二、六源的查找方法,制作清单和分布图,二、六源的查找方法,1、将发现的困难场所、发生源制作分布图,2、用不同颜色区分开困难源、污染源,3、每个问题需编号，并与清单保持一致,4、插旗 代表已经完成改善,污染源,困难源,二、六源的查找方法,辅助分析工具,QC七手法 新QC七手法 5M法（人-机-料-法-环境） IE手法 VE方法（价值工程） FMEA法（潜在失效模式及影响分析） ECRS改善原则 PM（WHY-WHY分析法） 故障的集合优选搜寻法 寻根图 故障树分析 ,目的：用科学工具进行彻底的改善,认识“修理和修补”的真义方可进入改善方法掌握,三、六源的治理方法,定量化数据收集,为什么会发生？,切断 集中 防飞溅,发生源与困难源治理思路,困难源的治理方法,三、六源的治理方法,困难源是指：“难以清扫”、“难以注油”、“难以点检”等异常。,1.难以清扫,2.难以注油,3.难以点检,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,难以清扫的地方,4,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,

5、三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,名称:玻璃耙 作用:清洁下面的碎玻璃和困难部位. 特点:清洁方便安全.节减人力物力,使用中,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,02抑制污垢的扩散,让切削液、切屑、粉尘等不在工作台上扩散。一旦扩散了，清扫就会花费时间，更重要的是还会侵入到设备中。因此，需将污垢抑制在最小的范围内，如讨论一下“用切削液冲走切屑“的方法，这样能维持在干净的状态！, “按我的路来走”,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,02 抑制污垢的扩散,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,02 抑制污垢的扩散,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,03 让难以清扫的地方不易脏,总之，就是不让脏东西跑到难以清扫的地方。从这个观点出发制作对策，设备的

6、重点部位就不会有污垢侵入。一般来说只需用抹布擦一擦就可以了。, “不要进我这里来”,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,03 让难以清扫的地方不易脏,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,04 把重点部位移到不容易脏的地方,如果某个部位会出现不可避免的污垢，又难以解决，可考虑把脏了就会出问题的重点部位移到不容易脏的地方。这个方法，需要从设备机构原理的研究开始进行讨论。, “避开你”,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,正确的加油方式是根据用途的不同，将干净的油从规定加油口，在规定的时间，只注入规定量的油。无论想要将加油时间缩短到多短，这些原则不能忽视。,（1）掌握加油部位，使加油变得容易,（2）统一油的种类，是加油变得容易,（3）准备好“油品站”，使加油变得容易,（4）将难以注油的注油口换个位置，使加油变得容易,（5）讨论“集中加油方式”或者“自动加油方式”，使加油变得容易,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,（1）掌握加油部位，使加油变得容易,首先，我们需要调查看看我们的设备“在哪里，油几个

7、加油口”，以及“需要加什么油，需要多少油”，即使已经清楚也要检查看看，很多时候会发现原来在其他地方还有加油口。,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,（2）统一油的种类，是加油变得容易,接着去我们的车间、设备周围看看，就会发现有着不同粘度不同厂家的油，也有着在同一个地方放着属于不同粘度的油。 一般来说只要有3种油（粘度指数为10、24或者32、64）即可，可以与设备管理部确认，讨论统一油种。,10#油,32#油,64#油,注油口、注油枪用相同颜色标记,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,（3）准备好“油品站”，使加油变得容易,统一油品后，设置“油品站”统一保管。要注入干净的油，就必须有干净的保管容器和加油工具。油品站必须做到不找油、不给错油，以及在干净状态下提供油。,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,（4）将难以注油的注油口换个位置，使加油变得容易,很多时候我注油口的安装设计上往往有缺陷，有些在设备底部、有些在设备背面，够不着，难以操作，因此需思考将注油口移到方便注油的地方。,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）

8、,三、六源的治理方法,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,（5）讨论“集中加油方式”或者“自动加油方式”，使加油变得容易,改善到这个阶段后，如果还不能达成目标的加油时间，原因要么在于需要加油的部位太多，要么就是还有难以加油的问题存在。 这时，需要探讨集中加油的方式和自动加油方式。但要注意一点，一定不要忘记只有遵守了“应该遵守的事项”后，改善才能存活。,2、难以注油的改善方法（缩短加油时间）,三、六源的治理方法,改善前：注油口分散，耗时长,改善后：将各注油口连接起来，采取集中注油，只需在一个注油口注油,三、六源的治理方法,3、难以点检的改善方法（缩短点检时间）,设备的点检部位到处都是，在“防护罩不看见的地方”、顶部等等，有时只能用“不自然的姿态“去点检，花费很长时间。那么要如何才能缩短点检时间？（点检高效化是保证员工完成点检任务的前提）,（1）让看不见的地方能够看得见，使点检变得容易,（2）以平视的高度、从设备前方开始点检，使点检变得容易,（3）让眼睛看不到的东西可视化，使点检变得容易,三、六源的治理方法,3、难以点检的改善方法（缩短点检时间）,（1）让看不见的地

9、方能够看得见，使点检变得容易,缩短点检时间，首先要将看不见的点检部位可视化。将设备的点检可视化，是缩短点检时间的第一步。,最高限位线,最低限位线,三、六源的治理方法,3、难以点检的改善方法（缩短点检时间）,（2）以平视的高度、从设备前方开始点检,设备的前后、上下、左右如果有需要点检的部位，仅仅点检就要耗费不少的时间。将点检部位变成”平视的高度“、”从设备前方可以点检“是改善的要点。如，像坐在汽车驾驶位上一样，各种仪表一眼就能看到，这样点检就会变得非常容易。,三、六源的治理方法,3、难以点检的改善方法（缩短点检时间）,（3）让眼睛看不到的东西可视化，使点检变得容易,眼睛看不到的东西，如温度、气压、湿度、实际高度、风口等，可以活用测温仪、气压仪、湿度计、测高仪等，从外部观测就能够进行数据点检。 虽然说日常的点检用五觉进行，但是从点检时间来看，用眼睛看是最快捷的方式，因此，推进目视化管理的改善尤为重要。,三、六源的治理方法,3、难以点检的改善方法（缩短点检时间）,1,2,3,高效点检方法案例,定位,定点,定方法,定标准,定频次,定人,点检路线的确定是关键,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,车间的操作动作是影响效率的关键，操作困难会造成时间的浪费，也会导致员工感到疲惫，因此对操作的改善可以“立竿见影”，受到员工的认可。,（1）巧用工具，让操作更轻松,（2）统一紧固部件/同规格部件，让操作更轻松,（3）防止松动，减少操作频次（防松动装置）,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,（1）巧用工具，让操作更轻松,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,（1）巧用工具，让操作更轻松,原来要用剪刀，很慢，很累,改善后使用模具,方便快捷,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,（1）巧用工具，让操作更轻松,瓶子,自制的定性检测的专用工具,合格,定量检测的卡尺,注意：对于有精密性要求的产品不能使用定性检测,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,（2）统一紧固部件，让操作更轻松,三、六源的治理方法,4、难以操作的改善方法,（3）防止松动，减少操作频次（防松动装置）,改善前,改善后,经常出现松动需要拧紧操作，这时可

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