瓶盖材料(共7篇)

1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划瓶盖材料(共7篇)塑料防盗瓶盖生产工艺一、塑料防盗瓶盖的分类及成型方法自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，世界知名的制盖机械如萨克米、奥克亚、赫斯基等纷纷进入中国，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。、按瓶盖原材料分：可分为PE盖、PP盖；PE(聚乙烯)：密度为/cm，加工温度约220；相对PP较软，单片盖较常用。PE基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和线型低密度聚乙烯。一般瓶盖料通常采用高密度聚乙烯。PP(聚丙烯)：密度为g/cm3，加工温度约220；比较：、PP密度比PE小，PP的强度、刚度、硬度、耐热性均优于PE，可在100度左右使用；、PE因为较PP软，因此单片盖通常选用PE料；、PE、PP材料价格接近，都可用于食品包装。3,、按形式分：可分为单片盖和双片盖；单片盖：瓶盖内部无垫片，整个盖材料一样，依靠折边或内塞密封；双片盖：瓶盖内部有垫片，垫片材料较软，依靠压缩垫片的反

2、弹力来保持密封；比较：、单片盖没有加垫，不需要加垫机，因此设备投入较两片盖少。并且垫片材料价格是盖体材料的两倍以上，单片盖成本比双片盖低；、单片盖对瓶口尺寸、形状要求高；折边式单片盖是靠折边变形的反弹力压住瓶口外沿和端面来密封；内塞式单片盖是靠其内塞外径与瓶口内径的过盈配合起密封作用。双片盖的垫片较软，对瓶口缺陷有较大的包容能力。、按生产工艺：可分为注塑盖和压塑盖；注塑盖生产工艺为：吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。压塑盖生产工艺为：吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到半熔融塑化状态后，定量挤出到模具型腔内，上下模具合模、压塑并冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成压塑盖生产。比较：、注塑盖需要将材料加热到熔融流动状态，温度在250左右；压塑只需要加热到180左右，注塑盖能耗比压注盖高；、压塑加工温度较低，收缩量小，制盖尺寸较为精确；、注塑一次注满所有模腔，压塑每次挤出一个瓶盖用料。压塑挤出压力很小，而注塑需要的压力比较高；、注塑模具体积大，单个模腔更换麻烦；压塑每个模腔

3、相对独立，可以单独更换；、压塑制盖机是瓶盖专用机，有专门针对瓶盖的脱模设计；瓶盖注塑机基本没有针对瓶盖的专门设计，因此压塑盖可以做成喇叭口，挂盖率高，用户喜欢使用。二、塑料防盗瓶盖的发展方向、压塑盖取代注塑盖虽然压塑成型是近10年才出现的新工艺，它对具有百年传统的注塑工艺发出了强有力的挑战，并取得了压倒性优势。目前压塑盖占据了可口可乐、百事可乐、统一、康师傅80%以上的份额；娃哈哈的茶饮料与汽水、汇源PET果汁等更是达到了100%。压塑制盖工艺占到了全球70%的份额，占到了中国60%以上的份额。从XX年以后，中国客户购买压塑设备的数量大大超过了注塑设备。、单片盖、短瓶盖应用逐渐增多从XX年开始，世界范围的石化原料普遍涨价，而瓶盖的售价反而下降。因此，更加刺激人们寻求更新的技术以降低成本。为了更好地降低成本，人们将目光聚焦到了PET瓶口上面，让瓶口变短成了他们的有利措施，可口可乐公司首先在国内推行1881瓶口标准，单片盖、1881瓶盖应用逐渐增多。三、瓶盖的质量要求：、瓶盖的外观：成型饱满，结构完整，无明显收缩、气泡、毛边、缺损，色泽均匀，防盗环连接桥无破坏。内垫应平整,无偏心,破损,杂

4、质,溢料和翘曲；、开启扭矩：开启封装的防盗盖时，所需的最大扭矩；开启扭矩在之间；、断裂扭矩：扭断防盗环，所需的最大扭矩，断裂扭矩不大于；、密封性能：不含气饮料瓶盖200kpa不漏气，350kpa不脱盖；含气饮料瓶盖690kpa不漏气，1207kpa不脱盖；、热稳定性能：不爆裂、不变形、倒置不漏气；、跌落性能：不漏液、不开裂、不飞脱。、垫片溢脂性能：洁净的瓶子中注入蒸馏水后用瓶盖密封后，在42恒温箱中侧向放置48小时，从放置时起每隔24小时观察瓶内液面是否有油脂，若有油脂出现即终止试验。、泄露角度：封装后的样品，在瓶盖与瓶口支撑环之间划一道直线。逆时针缓慢的旋转瓶盖，直到发生漏气或漏液后，立即停止。测量瓶盖标线与支撑环之间的角度。、断环角度：封装后的样品，在瓶盖与瓶口支撑环之间划一道直线。逆时针缓慢的旋转瓶盖，观察到瓶盖的防盗环发生断裂后，立即停止。测量瓶盖标线与支撑环之间的角度。四、瓶盖包装、储存与使用：、包装在清洁防尘的环境下，在纸箱内用符合食品安全卫生的胶袋，按规定数量进行包装。并在包装箱指定位置贴好产品合格证。、贮存产品应贮存在通风、干燥、无异味、无毒、无害的仓库内。贮存期不得超

5、过半年。超过贮存期的必须重新检定，方可使用。、使用要求瓶盖在低温下脆性增加，当瓶盖储存库房温度低于18时，使用前须将瓶盖放置在温度高于18的环境中24小时。五、制造成型工艺流程1、注塑工艺流程一、成型前的准备1、分析检验成型物料质量根据塑料工艺性能要求，检验其各种性能指标，如含水量等2、物料的预热3、料筒的清洗在注射成型过程中，当更换颜色及原料时，均需清洗料筒，一般采用对空注射法清洗。二、注射成型过程1、塑化在料筒内将粒状塑料加热熔融呈粘流态熔体的过程2、注射充模螺杆快速推进，将塑料熔体注入模腔，让熔融物料充满模腔为止。3、保压补缩熔体因冷却而收缩，但由于螺杆过程继续缓慢前移，使料筒内的熔体继续注入型腔，以补充收缩的需要。4、浇口冻结后的冷却浇口处的塑料完全被冻结开始直至制品从模腔中被顶出，模腔中的塑料在这一阶段中仍具有温度、压力、体积的变化。在制品脱模时，模腔内的压力不一定等于外界的压力，其中模腔内压力与外界压力差为残余应力。当残余应力为正值时，脱模较为困难，制品容易被刮伤或破裂。为负值时，制品表面出现凹陷或制品内部真空泡。三、瓶盖成型后的处理1、再冷却2、杀菌(1和2)：用传送带，

6、并通过排风扇进行冷却，用紫外线进行杀菌。3、常温下静置24小时：由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶取向和冷却不均匀，造成瓶盖各部分收缩不一致等原因。瓶盖内部不可避免地存在一些内应力。因此常温下静置一段时间后，可以消除内应力，提高塑件的性能。4、印刷5、打包入库2、注塑工艺参数影响瓶盖质量的最主要参数：温度、压力、时间一、温度1、料筒温度：需塑化良好，且能顺利实现注射，又不引起塑料分解2、模具温度取决于塑料的特性，塑件尺寸与结构、性能要求及其它工艺条件。热流板温度：240注嘴温度：230二、压力注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力，它们关系到塑化与成型的质量1、塑化压力：螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受到的压力，亦称背压。背压的大小对熔体的实际温度、塑化效率及成型周期、仓料均匀混合程度等都有影响，一般在160PSI，一般很少高于200PSI。2、注射压力螺杆顶部对塑料所施加的压力，最大压力一般在1900PSI左右，其作用是克服塑料流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率，对熔体进行压实。压实阶段的注射压力称为保压压力。保压的高低直接影响到瓶盖的密度、收缩性、力学性能。

7、保压一般在1000-1400PSI。三、时间3、压塑工艺流程一、成型前的准备1、分析检验成型物料质量2、物料的预热3、料筒的清洗二、压塑成型过程1、塑化在料筒内将塑料加热熔融呈粘态熔体的过程2、括料投模计量泵均匀的挤出熔体后，通过括刀将熔体括成均匀的料丸，并投入模腔中。3、合模、冷却通过液压系统驱动下模分别以低压、高压两阶段向上合模，成型后冷却成型。4、脱模5、CVS照像检测系统如：飞边、污点、密封圈等不良三、瓶盖成型后的处理1、再冷却及杀菌用传送带，并通过排风扇进行冷却，用紫外线进行杀菌。2、常温下静置24小时：由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶取向和冷却不均匀，造成瓶盖各部分收缩不一致等原因。瓶盖内部不可避免地存在一些内应力。因此常温下静置一段时间后，可以消除内应力，提高塑件的性能。3、印刷4、打包入库六、压塑盖与注塑盖的区别瓶盖设计说明书一：瓶盖的设计依据瓶盖的设计与制造是适应时代的发展，现在生活中，大多数的地方均都需要瓶盖。而且，有了瓶盖对一些具有挥发性的药剂、气体、固体具有一定的隔绝作用。在生活中也有多数需用相应的瓶盖来量取试剂，如在打农药时，需要用瓶盖来量取试剂，以防因

8、用量过多而造成对庄家不必要的伤害。因此在设计制造瓶盖时，可以根据需用，制造所需的瓶盖。所以瓶盖在现在的生活中占有重要的地位。二：瓶盖的设计过程1瓶盖的设计与选材实际测量与瓶盖的三维视图用游标卡尺测量出瓶盖的外径、内径大小。再用螺旋测微器测出瓶盖的圆角。进行草图绘制。再在电脑上用solidworks绘出瓶盖的工程图。瓶盖三维工程图如下表。材料的选择与及其性能参数瓶盖的选材是设计中一个重要问题，选用的材料不能有毒、不具有挥发性、要具有抗氧化、抗腐蚀、不吸水、易加工、其机械性能强度硬度应都比较高等特征。因此应选择聚乙烯瓶盖的结构、质量、尺寸精度分析瓶盖外形是一个圆柱。外径为20mm，内径为19mm，圆角为。而且瓶盖的壁厚均匀。内部有螺纹3圈，外部有竖形槽。该瓶盖的表面没有缺陷、毛刺。没有什么特别的表面质量要求，再设计内螺纹时应注意内螺纹的螺距不应太大。尺寸精度应为中等偏上，便于加工。计算瓶盖的体积与质量聚乙烯的密度为收缩率为。平均密度为、平均收缩率为使用solidworks计算出瓶盖体积为376mm3表面积为V塑=v塑=*=注塑机的选择根据计算与原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-5

9、00参数如下表3型腔数的确定和布局塑件的生产属中等批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量。按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1N1(F-PmB)/PmA其中：F注塑机的锁模力NPm型腔内的平均压力MPaA每个制件在分型面上的面积B流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为A，常取B=，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为2540MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用，则：N1/30*A=/30*86*86=注射机注塑量确定型腔数目N2N2=/V其中：G注射机的公称注塑量V单个制件体积C流道和浇口的总体积生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的1倍，现取C=则：N2=/=/V=/=从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1，2，3，个，而本次设计采用一模多腔结构，并考虑到型腔的布局，故采用一模两件的方案。即N=2模具型腔数目确定后

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