精轧机轧制过程中断带、堆钢的原因分析及对策
41页1、轧钢项目部 韩鹏精轧机轧制过程中断带、堆钢 的原因分析及对策 一、概述 攀钢精轧机组为六架四辊不可逆轧机,其压下方式为 液压压下加电动压下。F1-F6配置有液压AGC控制系统 ,F1-F6设置有压力AGC控制方式;F4-F6设置有监控 AGC控制方式,实现厚度自动控制。活套和侧导板采用 电动方式。 在轧钢过程中出现堆钢、断带现象是不可避免的。因 为可以导致堆钢、断带的原因很多也很复杂。而各种因 素之间又存在一定的联系。因此要想更好的避免堆钢、 断带的出现就要了解出现此类事故的原因,并能做出好 的应对措施。 二、问题分类 1轧机在轧制过程中出现堆钢的主要原因分类 1)设备原因 2)操作原因 3) 其它原因 2.轧机在轧制过程中出现断带的主要原因分类 1)断带的分类 2)具体问题分析 三、堆钢的问题分析 3.1堆钢的设备原因 3.1.1液压缸出现错误动作 三、堆钢的问题分析 3.1堆钢的设备原因 3.1.1液压缸出现错误动作 由于液压缸的使用时间过长,出现老化现象。一些密 封出现问题,加上零部件的磨损都会导致液压缸出现问 题。 具体表现:在带钢的轧制过程中(尤其是穿带的时候 ),液压缸会自
2、行动作,导致带钢出现跑偏或使跑偏加 剧,最终导致堆钢。一般最多的时候会有10道的跳动量 。 攀钢事故案例: 2009.06.12 零点 轧制规格: 厚度:2.75mm 宽度:1016mm F1 F2 F3 F4 F5 F6 辊缝偏差: -10 25 -15 -10 5 31 -20(变化后的辊缝偏差) 轧制力: 1844 1498 1352 1028 788 518 事故过程:在穿带时,F4的辊缝在无人干涉的情况下传 动侧自动下压10道。导致带钢头部跑偏加剧造成堆钢。 对策: 1)在轧机穿带前要求操作人员一定要熟记各机架的辊 缝及辊缝偏差,出现问题后能够找到问题的关键点,减 少错误调整。 2)在出现此现象时要第一时间作出对的调整。(辊缝 跳动多是单侧的跳动,这样就会改变原有的平衡状态, 使带钢出现跑偏或者跑偏加剧的情况。那么操作工的调 整是否正确及时就尤为关键。) 3)时刻注意液压缸的工作情况,尽量保证第一时间发 现问题。 3.1.2 活套编码器不工作或数据错误 活套控制分为三个基本阶段:起套至带钢张力形成、活 套小张力连轧(高度闭环控制)、落套阶段。 1)起套并开始形成张力 起套至带
3、钢张力形成阶段主要是指带钢头部被轧辊咬入 开始,一直到带钢在机架之间建立张力之前的阶段。在 整个连轧过程中,这段时间很短,约为1秒钟左右。轧 件在此阶段有以下几个特点:轧件在咬入阶段,轧机受 到轧件冲击载荷作用会产生动态速降;由于有动态速降 导致产生一定的活套量;活套起套控制要求具有快速性 和软接触带钢特性。 2)小张力连轧阶段 它是指带钢被轧辊完全咬入之后,并在机架之间 已建立起小张力,而已处于稳定连续轧制的阶段 。该阶段所占的时间,约为整个连轧时间的95% 以上。此阶段活套辊的摆角,在活套高度调节器 的作用下,使其在所规定的工作角度范围内波动 。作用于带钢上的张力围绕给定的张力值,也作 相应的微量波动。活套工作过程中张力大小、张 力波动,都会直接影响轧制状态稳定性、影响轧 制力大小,进而影响带钢厚度。 3)落套阶段 落套阶段是指活套从接收到来自于跟踪的落套命 令到活套下落到零位这一阶段。在这一阶段,为 了避免带钢发生甩尾和减轻活套下落造成的机械 冲击,该系统采用软着陆控制策略。 在轧制过程中,由于各种因素的影响导致活套角 变化,作为水平分力的张力也会随之发生变化, 控制系统根据角度
4、变化,调节总力矩的给定值, 以保持张力不变。 活套编码器的数据传输是对活套位置控制的一 个重要节,编码器的位置处于传动侧与活套电机 相连。由于位置限制,活套的维护工作很难做到 理想化:如机架间的侧喷水有时候就会喷到编码 器上可能导致编码器出现问题,编码器出现问题 将直接影响活套工作角度的设定及调节。活套的 工作角度发生变化就会导致套量的变化,从而引 发事故的发生。 具体表现为: 一种是当活套的工作角度小于设定角度时(如下 图绿线所示),就会出现中间坯在机架间起套现 象。如果不及时调整就可能引发叠轧。另一种是 当活套的工作角度大于设定角度时(如下图蓝线 所示)就会出现拉钢现象,导致的直接后果可能 是拉窄或轧烂。 攀钢事故案例: 2009.06.27白班 此次事故属于二次事故: 事故过程及原因分析: 由于带钢头部跑偏冲撞侧导板导致堆钢,带钢堆于F4与 F5之间。在处理F4/F5间的废钢时,由于指挥人员指挥 失误,在把废钢吊出机架间时将F4的侧喷水装置损坏。 此时侧喷水处于关闭状态所以没有及时发现。在事故处 理结束后,进行下一根钢的轧制时,侧喷水打开后有大 量水喷溅到F4的活套编码器上,导致
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