01-洁净特殊钢生产工艺技术

1、Northeastern University,洁净特殊钢生产工艺技术,2008年10月，莱钢,2008莱钢学术年会,目 录,现代特殊钢生产的进步及发展趋势 特殊钢的质量和生产特点 特殊钢洁净度控制轴承钢为例 特殊钢连铸关键技术 电渣生产特殊钢新技术,特殊钢,特殊钢与合金钢,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,(1)专业化分工越来越细（八种类型） 生产航天工具用合金钢（包括军工等特殊质量要求高的品种）的钢厂 不锈钢板带厂（太钢宝钢不锈、张家港浦项、酒钢等） 不锈钢型材管线厂（长城宝钢特钢大钢等） 轴承钢弹簧钢和合金结构钢厂（东特本钢兴澄 大冶等） 合金工具钢高速工具钢和高强度钢厂 精密合金厂 合金钢线材及钢丝厂 钢铁联合企业中兼产大型合金钢材的分公司,(2)特钢增长方式提升产业集中度 在政府导向和市场配置下，目前已形成三大特钢企业集团： 东北地区：东北特钢集团 华东地区：宝钢集团 宝钢特殊钢 华东-中南地区：中信泰富 兴澄-新冶钢-石钢集团,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,东北特殊钢集团,汽车工业用钢棒材抚顺 轴承钢棒线材北满，大连 工模具钢抚顺和北满 不锈钢棒线材大连 特种合金抚

2、顺和大连 特殊钢精加工产品 (剥皮 磨光 冷拉棒材 钢丝) 大连,北满,抚顺,大连,宝钢特钢,五钢公司 浦钢公司特钢分厂 上海钢研所的特钢长材、扁平材 二钢公司的金属制品 进行重组整合,不锈钢长型材 合金钢棒材 高合金钢型材 合金板带,金属制品 精密冷带 特殊钢管 银亮材,宝钢特钢,宝钢特钢,中信泰富,兴澄特钢,新冶钢集团,石钢,+,+,高合金钢品种 高级汽车用钢 轴承钢 军工配套材料,中低合金钢品种 轴承钢 齿轮钢 合金弹簧钢 合金钢管坯,优质碳素钢 汽车用钢,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,(3)质量性能高级化稳定化；品种多样化、制品化 钢种：1000多个 类型：板带管线棒型钢 质量：标准越来越严格，国外许多著名厂家均有更严格的内部标准 制品化：满足用户需求，提高产品附加值,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,(4)冶炼设备大型化高功率化和自动化 目前大多数新建电炉在50150t之间，且均为UHP电炉，采用二级或三级计算控制 冶炼工艺发生较大变化，电炉只作为熔化器（精炼任务移至炉外） 现有小电炉5-30t通常用于合金钢，批量较高品种，而且往往后步工序采用特种熔炼设备（ESR、V

3、IM、VAR等）,(5)转炉生产合金钢的比例增大 转炉法特点：生产率高，钢中气体、 杂质（特别是残余元素）含量低，有利于连铸机配合，生产成本低 日本美国、欧洲等许多国家转炉法生产的合金钢占转炉钢总产量的10以上 主要品种：电工硅钢工业纯铁合金钢、不锈钢等,转炉生产特殊钢已成为发展趋势,国外尤其是日本采用转炉流程生产特殊钢： DeS-BOF-LF-VD/RH-CC 石钢、鞍钢、包钢、武钢： BOF-LF-VD-CC 攀钢、本钢、兴澄、邢钢： BOF-LF-RH-CC,转炉精炼大方坯特殊钢生产线,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,(6)炉外精炼技术基本普及 与UHP电炉、转炉配合实现全连铸生产，尤其是实现多炉连浇 合金钢的质量显著改善，生产成本降低；例如轴承钢氧化物夹杂含量、合结钢的发纹白点层状断口减少,(7)合金钢连铸比不断提高 连铸有利于提高合金钢质量提高生产率降低成本 由于钢水精炼，连铸机装备水平提高，使得极大部分合金钢均可实现全连铸 大断面的大方坯合金钢连铸机已成为发展趋势,国内外部分大方坯炼钢连铸生产线,日本部分大方坯炼钢连铸生产线,1 现代特殊钢生产的进步及发展趋势,(8)后

4、步工序（轧制锻造热处理）的技术不断完善 1）控制轧制和控制冷却技术已普遍用于高强度，高韧性钢板的生产 2）直接淬火和控轧技术相结合正在成为调质型高强度钢的主要生产方法 3）冷锻技术 提高金属收得率,高性能 高强度、高韧性、长寿命 低成本 低合金含量和低工艺成本 高精度 高形状尺寸精度和表面质量 绿色化 易于回收和利用、可持续发展,2 特殊钢的质量和生产特点,2.1 特殊钢的质量特点 由于特殊钢大多用于比较重要的场合，因此对性能要求严格 特殊钢质量涉及冶炼铸造加工热处理等各个工序 从冶金学观点看，就是如何保证成分和组织结构 不同钢种，有不同的质量要求，也会出现不同的质量问题,2 特殊钢的质量特点和生产特点,2 特殊钢的质量特点和生产特点,2.2 特殊钢的生产特点 品种、规格多 生产方法多 电弧炉、转炉、平炉、感应炉、真空感应炉、电渣炉真空自耗炉、电子束炉等。目前以电弧炉为主，转炉成为电炉的主要竞争对手。特殊用途采用特殊熔炼设备 普遍采用二次精炼工艺连铸技术 例：轴承钢 UHP电炉+炉外精炼+大方坯连铸 复吹转炉+炉外精炼+大方坯连铸 生产流程复杂。冶炼浇铸之后的加热轧锻热处理等后步工序多

5、，需要专用的设备和生产线。,3. 特殊钢洁净度控制 以轴承钢为例,日本轴承钢的生产状况 国内轴承钢生产企业工艺流程 特殊钢转炉冶炼技术 特殊钢转炉/电弧炉出钢关键技术 低氧钢和夹杂物控制的精炼技术,3.1 日本轴承钢的生产状况,轴承钢作为特殊钢中的高洁净钢种，其产品质量水平可以代表各厂的实际生产工艺和技术水平。,轴承钢的生产共同特点(1),（1）设备大型化 由于大容量的电炉或转炉提供初炼钢水，减少了钢水与耐火材料之间的接触，大大提高了生产率，降低了生产成本。 （2）除渣 为了冶炼出氧含量很低的轴承钢，必须把带有氧化反应的熔化过程与精炼过程分开进行。国外普遍采用无渣出钢、真空吸渣和换钢包除渣等技术，将氧化渣彻底扒除。 （3）铝脱氧 如果只采用真空脱碳、脱氧，钢中的氧含量高达20ppm以上。因此为了提高钢的洁净度，必须在精炼前预先用铝沉淀脱氧。,轴承钢的生产共同特点(2),（4）长时间搅拌 真空和非真空条件下长时间搅拌，促进夹杂物充分上浮；为了保证长时间搅拌，精炼炉必须具备加热功能，以补偿其温降。如果生产氧含量小于10ppm的轴承钢，至少搅拌30min以上。 （5）高碱度渣精炼 一般将精炼

6、渣碱度控制在46之间。 （6）连铸 由于轴承钢的碳含量高，生产的铸坯容易产生偏析、缩孔和裂纹等缺陷，加之轴承钢对非金属夹杂物和碳化物的要求严格，所以轴承钢的连铸较为困难，采用M-EMS、F-EMS和轻压下技术是有效的解决途径。,日本神户,采用高炉铁水预处理氧化顶吹转炉排渣钢包精炼（带电磁搅拌、真空脱气）二流连铸进行轴承钢的生产，其钢中氧含量达到4ppm，钛含量达到7ppm。超纯净钢的疲劳寿命比普通材提高几倍。,川崎制铁,铁水预处理脱磷后，通过转炉顶底复合吹炼，把终点碳控制在0.9%，采用挡渣出钢技术尽量使渣不流入钢包中。在钢包内添加渣料，吹入氩气进行强搅拌，再在RH炉中进行大循环量的脱气，使非金属夹杂物充分上浮，提高钢的洁净度。然后实施密封连铸，铸出400560mm断面的铸坯。,日本山阳,高功率电炉初炼(90-150吨)EBT出钢LFRHCC/IC（立式连铸坯断面尺寸为370mm470mm）均热初轧机开坯钢坯清理行星轧机、连轧精轧无损在线检测连续炉球化退火检验入库。 采用SNRP（Sanyo New Refining Process）工艺生产轴承钢中T.O5ppm ，钢中氧化物夹杂达到

7、11m以下，其接触疲劳寿命比普通轴承钢的寿命大幅度的提高。,SNRP超纯净轴承钢生产工艺特点,（1）EBT出钢，防止炉内氧化渣进入钢包中。 （2）LF精炼大于45分钟，采用高碱度（CaO/SiO2=45，最高7.2）、低氧化性（TFe为0.3-0.6%）精炼渣及铝脱氧，底部双透气砖的吹氩气搅拌（100125 W/t），强化脱氧、脱硫、去除夹杂效果。 （3）RH在66.7Pa下处理2030min，甚至大于40min，进一步脱氧、脱氢、脱氮及去除夹杂，完成成分微调。酸溶铝经LF、RH后在0.015%以上。 （4）全封闭连铸，防止大气污染，如中间包吹氮或吹氩保护，使包内气氛中氧含量小于0.1%，并采用长水口保护浇注。 （5）采用结晶器液面控制及电磁搅拌技术，改善铸坯组织和质量。 使用该工艺，全氧5ppm。连铸材比模铸材平均可降低2.6ppm。连铸钢和模铸钢的B类夹杂物的级别分别是0.06和0.4级，前者为后者1/7，D类夹杂物分别为0.06和0.8级，前者为后者的1/13。钛含量多在20ppm以下。,日本大同特殊钢,大同知多工厂开发出 MRAC-SSS（Multi-function Refi

8、ning 在连铸过程中通过中间包内配备合适的堰坝促进夹杂物上浮分离，再釆用立弯式连铸机、圆形结晶器内的电磁搅拌以及适当的铸造速度，即可以使夹杂物在结晶器内上浮分离。 （3）减少Ti系夹杂物 严格选用低Ti含量的废钢及炉料，电炉炼钢时在氧化期想法把Ti作为TiO2氧化物去除钢中的Ti，在LF炉中采用适当的炉渣组成进行脱Ti。降低钢中N含量很重要的，在LF炉彻底去除钢中的S和O有利于去除N，在RH炉中充分保证搅拌时间和脱氧时间有利于脱N反应，确保钢中N达到30ppm以下。由于钢中Ti和N的含量的降低，保证了钢中具有低含量的钛的夹杂物。,爱知钢厂,80t EAFVSC（真空除渣）LFRHCC 特点是在强化脱氧的过程中，强化脱磷、脱硫和精炼操作，酸溶铝含量达到0.03%。 其技术关键是在初炼、精炼过程中尽量降低钢中氧含量并在连铸中放置钢液的二次氧化。 在EAF电炉上进行喷粉脱磷操作，使初炼炉钢水P50ppm。 在LF中，采用高碱度炉渣，炉渣碱度(CaO+MgO)/SiO22.85，要求（TFe+MnO）0.8%。采用双透气砖吹氩气，氩气流量为6001000l/min，搅拌功率100-200W/

9、t。当脱硫要求高时，从钢水顶部适量喷吹85%CaO-15%CaF2渣料，使钢水硫含量迅速降至10ppm。 依靠RH真空脱气和进一步脱氧，而后重复在LF炉中的处理，进一步去除大颗粒夹杂和进行温度、成分调整。 连铸采用低温、低速浇注，防止来自大气和耐火材料的二次氧化。通过低硫和磷含量（S0.002%、P0.01%），减少铸坯的宏观偏析和硫化物含量。采用上述工艺后，该厂的轴承钢全氧含量7 ppm。,3.2 国内轴承钢生产企业工艺流程,兴澄特钢：370470mm，BOF-LF-RH-CC 兴澄特钢：轴承钢T.O平均7ppm，Ti35ppm,350470,3.3 特殊钢转炉冶炼技术,合理的成渣路线，保证在终点低氧位条件下高效脱磷 高碳低终点低氧位控制技术 动态控制模型 合理的复吹工艺,转炉冶炼与钢水洁净度,复吹效果与碳氧浓度积 转炉终点控制与钢水氧含量 钢水氧含量与钢水洁净度 转炉下渣与钢水洁净度 出钢脱氧合金化与钢水洁净度 辅助材料(渣料、增碳剂）与钢水质量,转炉终点CO=0.00220.0028(平均0.0025)，若终点C0.1%，终点O低于250ppm。则脱氧剂用量少，生成的夹杂物总量也明显减少。 2Al + 3O = Al2O3 54 48 102 A 150*O B 若 O=500ppm，A=84.38kg，B=159.38kg 若 O=250ppm，A=42.19kg，B=79.69kg 因此，采用高碳低氧位出钢控制技术 轴承钢终点C0.1%，探索C0.10.3%高碳出钢技术,转炉终点碳控制,终点C-O关系,保证钢包周转和烘烤时间，确保红包出钢（不低于1000 ，目标1200） 钢包无残钢、残渣 底吹氩透气性良好 添加优质引流沙，确保自开率,3.3 特殊钢转炉/电弧炉出钢关键技术 钢包准备,对转炉/电炉出钢下渣进行严格控制，出钢加入改质剂，实施炉渣强改质 1）确保下渣量50mm 2）采用出钢改质剂工艺，加入量5kg10kg/t：改质目标：碱度(CaO/SiO2)4，(FeO+MnO)2%(使钢包顶渣接近

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