1、,企业质量管理培训,第5章企业质量管理,学习目标 关键词 主要内容 单元小结 思考与训练,学习目标,对质量管理的含义及其质量管理理论的演变有所了解； 重点熟悉全面质量管理理论； 对质量管理标准化体系有所了解； 学习与质量成本有关的基础知识； 对现代质量管理的8大原则具体掌握。,返回,关 键 词,质量管理（Quality Management） 质量保证（ Assurance） 全面质量管理（Total QM） 国际标准化组织（ISO） 统计过程控制（SPC） 工序能力指数（Working Procedure Ability Index） 质量成本,返回,主要内容,第一节 质量管理概述 第二节 全面质量管理 第三节质量管理体系的标准化 第四节 现代质量管理8原则 第五节 质量成本管理,返回,第一节 质量管理概述,返回,5.1.1 质量及质量管理的基本概念 5.1.2 质量管理的演变,广义的质量：是指产品、体系或过程的一组固有特性满足规定要求的程度。 狭义的质量：是指实物产品的质量，包括实物产品内在的质量特性，如产品的性能、精度、纯度、成分等；以及外部质量特性，如产品的外观、形状、色泽、手
2、感、气味、光洁度等。,5.1.1 基本概念,在产品的整个生命周期（从概念形成到产品报废）中，一般都经历了从产品需要到产品定义、产品设计、工艺设计、制造装配及使用服务等几个基本阶段 质量管理就是在确定质量方针、目标和职责的前提下，通过质量评价、质量控制、质量保证和质量改进等活动来组织实施，确保满足客户要求,5.1.1 基本概念,返回,时间：20世纪初40年代前 产生背景：专业分工越来越细。以泰勒为代表的“科学管理运动”开展起来，他主张检验与生产分工，于是企业执行质量检验的职能：操作者 工长 专职的检验人员，大多数企业都设立了独立专职检验部门，在生产的终端对产品进行检验，即建立“终端检验制” 。 特点：事后检验；全数检验；质量责任不清,5.1.2 质量管理理论的演变,质量事后检验阶段,时间：20世纪40年代50年代末 背景：大批量生产进一步发展，要求用更经济的方法来解决质量问题，并能预先防止 1924年休哈特提出“控制和预防缺陷”的概念，设计出“控制图” 1931年，休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“抽样检验” 战时美国军方为保证军需物资质量，强制要求生产军需品各工厂实行统计质量控制，制
3、定和颁布美国战时质量标准,统计质量阶段,5.1.2 质量管理理论的演变,特点 -被动的事后把关 积极预防 -全数检验 抽样检验 缺点 仍以“满足产品标准为目的”，而不是以“满足用户的需要”为目的； 过分强调统计方法的应用，忽视组织管理和生产者的主观能动作用，数理统计方法深奥难懂 ，难以调动广大工人参与质量管理的积极性 。 偏重于工序管理，没有对质量形成的整个过程进行控制。,统计质量阶段,5.1.2 质量管理理论的演变,时间：20世纪60年代至今 产生背景： 科学技术高度发展，对产品质量提出了更高的要求 管理理论上有了新进展，出现了行为学派。强调企业管理中人的主观能动性，提出工人参与管理。 “保护消费者利益”运动的兴起 随着国际市场竞争的加剧，各国企业为了参与竞争，都提出了“产品责任”和“质量保证”等许诺 在50年代末60年代初，美国通用电器公司的质量总经理费根堡姆（A.V.Feigcnbaum）和质量管理专家Juran等人先后提出了全面质量管理这一新概念。,全面质量管理阶段,5.1.2 质量管理理论的演变,1961年费根堡姆出版了全面质量管理一书。该书强调： 执行质量职能是公司全体人员
4、的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。 解决质量问题不能仅限于产品制造过程，应当在产品质量形成的全过程中都要质量管理 解决质量问题的方法、手段应是多种多样的，而不仅限于检验和数理统计方法,全面质量管理阶段,5.1.2 质量管理理论的演变,5.1.2 质量管理理论的演变,小结：质量控制和诊断方法,1921年泰勒要求质量检验作为一种管理智能从生产过程中分离处理，建立专职检验制度 同时，在大批量条件下提出互换性和标准公差理论为产品质量检验提供了技术标准 特点：事后把关，缺乏预防意识,小结：质量控制和诊断方法,20世纪30年代，休哈特(W.A.Shewhart)提出了统计过程控制(SPC)理论并首创了进行过程控制的工具控制图 道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)提出了抽样检验理论，为质量控制和检验理论奠定了基础,SPC,统计过程控制是应用统计技术将产品生产过程中的产品质量特性值的波动区分为偶然波动和异常波动，对异常及时告警，对过程中的各个阶段进行监控和预防，消除异常，恢复生产过程的稳定 除了定性分析外，强调定量分析，用数据说话，从事后把关，发展到工序控制
5、，突出了质量的预防控制和事后检验相结合,SPC,SPC虽能对异常进行告警，但不能诊断（什么异常、发生何处） 控制图分别对每个指标进行控制，但是没有考虑多个质量指标和技术指标的相关性,质量控制技术,QC七种工具 直方图 数据分层法 控制图 排列图 因果分析图 散布图 统计分析表,小结：质量控制和诊断方法,1947年候特林(H.Hotelling)提出了多元 控制图，考虑了指标间的相关性，能给出犯第一种错误的概率，但是不能诊断 在 多元控制图基础上，许多学者如杰克森(J.E.Jackson)、阿尔特(F.B.Alt)、墨菲(B.J.Murphy)、梅森(R.L.Mason)等分别提出了主成分分析法、不等式法、判别分析法和 值分解法等进行质量诊断，但是都没有成功,小结：质量控制和诊断方法,1982年张公绪首创了两种质量诊断理论，使得SPC上升到SPCD 总质量指产品的质量，即不但包含本工序的加工质量，而且综合了所有上道工序的加工质量 分质量指该工序本身的加工质量，与上道工序无关，是总质量的一部分 两种质量分别应用休哈特图与选控图加以控制，如何根据典型情况诊断表进行诊断,小结：质量控制和诊断方
6、法,丰田准时制开拓者森口凡一提出了防故障设计方法（Poka-Yoke），即森口体系 森口方法的中心是区别错误和缺陷 防止缺陷的产生，在过程中进行缺陷的控制 对有反馈和纠正行为要求的产品100抽检（连续检查、自检和源头检验）,小结：质量改进理论和保证手段,质量改进是质量体系运行的驱动力，是实施质量保证的有力手段 质量改进是一种管理思想，它将产品和过程作为一种永不停止、不断获得进步的连续过程 1947年戴明提出了戴明循环，即计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、处理(Act)的PDCA连续改进循环,小结：质量改进理论和保证手段,1963年田口玄一提出了稳健性设计(Robust Design) RD设计目的是使得产品的性能对产品生产过程中的参数波动以及产品使用环境（如维护、运输、存放.）容许的参数波动不敏感 正交试验设计为基础，提出了质量损失函数的概念、参数设计和容差设计的方法，将质量成本与过程变异联系起来,小结：质量改进理论和保证手段,1989年M.Morup博士提出了两类质量论和保质设计模型 质量分为2类（Q，q） Q为外部质量，顾客能感受到的质量，即最终产品所体现的特征、
7、特性 q为内部质量，指企业内部为实现Q而进行的一起活动的质量，如采购、设计、生产、售后.,小结：质量改进理论和保证手段,1972年日本三菱重工的神户船厂提出了质量功能展开(QFD, Quality Function Deployment) 70年代经丰田公司进一步发展而成熟 顾客对产品的需求和偏好定义下来进行分类，把顾客需求变换成产品的特性和工序的特性，并由全企业完成这些要求 QFD通常要经过产品设计、部件配置、处理计划和生产计划四个阶段，建立相应的质量屋,小结：质量改进理论和保证手段,面向装配的设计(DFA, Design for Assembly) 提倡“一开始就做的最好” 遵循的原则 构成产品的零件数目和类型最少原则 装配方向最少原则 紧固件数量最少原则 装配中定位和调整最少原则,小结：质量管理的发展趋势,质量控制和诊断中采用统计的方法，但是数理统计方法有其自身的特点和局限性 大批量场合，逐件检验不现实，只能在加工完成后抽样检查，为下一批质量提出改进措施 分析结果可靠性对数据量依赖性大，对小批量生产质量难以发挥作用 质量控制和抽样理论将沿着多样化、小样本化、模糊化和柔性化方向发展
8、,小结：质量管理的发展趋势,利用现有的系统工程学理论，如粗集理论(RST, Rough Set Theory)、数据包络分析技术(DEA, Data Envelopment Analysis)、模糊逻辑(FL, Fuzzy Logic)、神经网络(NN, Nerve Network)、遗传算法(GA, Germ Arithmetic)、混沌理论(CT, Chaos Theory)等，进一步拓宽了传统数理统计的应用范围，应用在线检测技术和在线识别技术,小结：质量管理的发展趋势,2000年版的9000族标准中，提出了“人人皆顾客，事事皆过程”的新理念，进一步强调了顾客满意，将客户满意作为评价质量的标准 质量并行工程(QCE, Quality Concurrent Engineering) 质量重建工程(QR, Quality Re-engineering) 计算机集成质量系统CIQS,返回,第二节 全面质量管理,返回,5.2.1 全面质量管理的特征 5.2.2 全面质量管理的内容,全面质量管理就是以质量为中心，全体员工和有关部门积极参与，综合运用管理技术、专业技术和科学方法，建立起产品的研
9、究、设计、生产、服务等全过程的质量管理体系，从而有效地利用各种资源，以最经济的手段生产出顾客满意的产品的管理活动。,5.2.1 全面质量管理的特征,1、全员的质量管理 它要求企业各部门、各环节的全体员工都参加质量管理。 2、全过程的质量管理 要求对产品质量形成全过程的各个环节各因素实行控制，包括从市场调查、产品设计开发、生产、销售直到服务的全过程的质量管理。,5.2.1 全面质量管理的特征,3、全企业的质量管理 要求企业各个管理层都有明确的、不同侧重点的质量管理活动的内容。 4、多方法的质量管理 利用统计方法、检测手段、计算机和系统工程等。,5.2.1 全面质量管理的特征,返回,1、设计和开发过程的质量管理 研究和掌握顾客对产品适用性要求，做好技术经济分析，确保产品具有竞争力 认真按照产品质量计划所规定的内容和要求开展工作，对其各个环节实行有效控制 运用预警手段，加强早期管理，放患于未然，确保设计质量 组织好与保证设计质量有关的其他活动,5.2.2 全面质量管理的内容,2、生产和制造过程的质量管理 严格贯彻执行制造质量控制计划，按质量控制计划建立各级责任制，对影响工序质量的因素进行有效控制 用先进的控制手段，找出造成质量问题的原因，采取纠正措施，保证工序质量处于控制状态 有效控制生产节拍，及时处理质量问题，确保均衡生产,5.2.2 全面质量管理的内容,3、使用过程的质量管理 积极开展技术服务，包括编写产品使用说明书，帮助用户培训操作维修人员，指导用户安装和调试，建立维修服务网点，提供用户所需备品配件等；进行使用效果和使用要求的调查；完善售后服务，实行“三包”等。,5.2.2 全面质量管理的内容,返回,1979年国际标准化组织（ISO）成立了“质量保证”技术委员会（TC176），从事质量管理和质量保证标准的制定工作。 ISO9000族标准发布以后，很快得到各国工业界的承认和推广，都以其作为质量体系认证的依据。1988年我国等效采用该系列标准，编号为GB/T10300，后又于1993年改为等同采用。,第三节 质量管理体系的标准化,质量管理标准,质量管理标准续,2000版的ISO9000族标准由四项基本标准及若干份支持性技术报告构成。 四项基本标准是： ISO9000 质量管理体系概念和术语 ISO9001 质量管
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