丰田讲师用电子版TPS(GL)中文课件

1、丰田生产方式及作业改善,TPS（GL）研修,GTMC,1,（）作業組合、必要人員配置提案。 （）作業動作分析、標準作業見直。 （）、把握改善。,TPS培训GL研修 目标,（）能够理解TPS的基本理念。 （）能够分析作业动作，修改标准作业。 （）能够把握并改善不合理、浪费、不均。,2,Toyota Production System,. 支撑丰田生产方式的经营观点理念,. 丰田生产方式的源流,. 丰田生产方式,1. Just in time,自働化,. 标准作业,. 丰田生产方式的精神支柱= 尊重人性,. 改善的推进方法,丰田生产方式的总结,3,丰田生产方式的基本理念,4,1. 企业的目的,支撑丰田生产方式的经营观点理念,精神、物质文明更加丰富的生活,通过公司激活地区发展,使员工有稳定的生活基础,为此，首先要赢利，使公司长期生存下去,持续追求与国际社会的协调发展， （丰田通过供应汽车）,完成社会的使命,5,2. 不降低成本就无法提高利润,(1) 销售价,销售价由顾客决定, 成本 利润, 销售价 成本,(2) 利润,利润,销售价,成本,成本,(1)成本主义,(2),降低成本,降低成本,成本

2、主义,销售价,利润,6,3. 降低成本提高生产性,设计起决定性作用， 但生产方式的不同也会改变成本,生产性 劳动生产性,生产性,劳动生产性（更少的人数） 设备生产性（更低成本的设备投资） 材料生产性,（更低成本的材料，更高合格率）,7,4. 生产方式改变成本,原材料费,劳务费,部品 采购费,能源,其它,成本的构成,各公司相同费用,由各公司制造方式 造成的不同费用,2,3,4,物流,即使用同样的设计、设备、材料，不同的物流方式也会造成成本的变化,8,A,B,C,一般的制造方式,流水线式的制造方式,材料,成品,材料,成品,9,5.1 浪费无处不在,Ex.) 以作业者的动作为例,B无附加价值的动作 在现有的作业条件下无附加 价值但又必须做的动作,C有效作业 能产生附加价值的作业,A浪费 作业上不必要的动作,浪费,工作,无附加价值 的作业,10,等待的浪费,搬运的浪费,加工的浪费,动作的浪费,5.2各种各样的浪费,生产过剩的浪费,不良品、返修的浪费,库存的浪费,成本提高,11,为什么制造出大于销售量的产品量？,有多余的人和设备,为什么想要过剩生产？,对设备故障、不良、缺勤性等不安， 因而加大投

3、入以便应对。,货架、货物箱的增加,搬运车、叉车的增加,新建仓库,多余的人和设备,过剩生产，库存增加， 导致问题被掩盖。应该改善的课题就不明确,产生新的浪费,成本 无法降低,(1) 将生产过剩视为浪费,5.3 生产过剩是最严重的浪费,(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费,12,实际生产性,10人 120个日,20个是过剩产品,8人 100个日改善,6. 表面生产性与实际生产性的区别,表面生产性,10人 100个日,10人 120个日,必要量： 100个日,13,7. 稼动率与可动率的区别,稼动率,需求数量与班内时间的生产能力之比 可能大于或小于,可动率,表示某机器能正常运转状态的百分比 保持是理想状态,14,赛 艇,8.整体效率高于局部效率,15,轴承工厂的例子,D,B,内轮加工生产线,外轮加工生产线,超大型轴承,内轮 1个 50万日元,d,16,9. 提高劳动生产性与强化劳动的区别,提高劳动生产性,将“動”转化为働,强化劳动,不改善而加强劳动强度,17,1. 企业的目的 2. 不降低成本就无法提高利润 3. 降低成本提高生产性 4. 生产方式改变成本 5. 浪费无处不在 浪费各种各样

4、生产过剩是最严重的浪费 6. 表面生产性与实际生产性的区别 7. 稼动率与可动率的区别 8. 整体效率重于局部效率 9. 提高劳动生产性与强化劳动的区别,支撑丰田生产方式的经营观点理念,18,理解制造方法改变成本的事实。 体验流程化、流水线制造方法。,模拟游戏,19,.丰田生产方式的源流 （Vedio）,20,彻底消除 “不合理、浪费、不均”,自働化,如何将“顾客第一”具体化,及时、低成本地 生产高品质产品,资金短缺时 如何快速回收,及时地,低成本 高品质,. 丰田生产方式,2大支柱,21,丰田的 核心理念 经营哲学 丰田思想的原点,向各级员工渗透，且要明白易懂,丰田纲领 1935年制定,丰田基本理念,TOYOTA WAY,1992年制定,2001年制定,不仅是生产部门，其它部门也要展开,丰田生产体系,22,彻底消除 “不合理、浪费、不均”,自働化,如何将“顾客第一”具体化,及时、低成本地 生产高品质产品,资金短缺时 如何快速回收,及时地,低成本 高品质,. 丰田生产方式,2大支柱,23,1. 什么是Just in time？,1.1 禁忌找借口,必要的时候 只生产必要数量的 必要产品

5、,1 Just in time,24,1.2 衡量尺度的不同决定Just in time的水平,怎样才是Just in time?,(1)任何地方都在实行Just in time?,(2)衡量Just in time的尺度不同?,年,月,周,日,班,车次,小时,分,JIT,“JIT”,25,决定Just in time水平的周期时间,）对企业而言的周期时间,规划,设计,设备采购,生产计划,生产,物流,销售,投资,资金回收,同步 管理,丰田 生产方式,26,）生产活动中的周期时间,27,）生产现场中的周期时间,入口,出口,28,入口,出口,卷材,切 割,搬运,冲 压,分/个使用,组 装,300 个,搬运,300 个,冲压生产线的例子,300个批量,300个批量,10 秒,600 分,600 分 + 10 秒,生产的周期时间,=,加工时间,+,停滞时间,加工时间,:,停滞时间,= 1 : 3600,29,周期时间太长有哪些坏处？,30,某暖炉厂的事例,A,B,C,L,12种炉子 (A L)每种1年仅生产1次,周期时间 最长1年,改善前,31,某暖炉厂家的事例,A,B,C,L,周期时间较长（

6、最长1年）,根据预测生产,预测偏离,降价销售，以回收资金,销售不一定等于消费,次年的预测越来越不准确,32,某暖炉厂家的事例,A,B,C,L,月,进入旺季后生产畅销的种类,淡季时生产总量的70%,每月生产所有的种类,1,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,2,A B C D,70%,改善后,33,某暖炉厂家的事例,A,B,C,L,每月生产所有的种类,淡季时完成所有种类的70%生产,进入旺季后根据销售 情况进行生产,没有不必要的库存,缩短周期时间 可以改变经营方式,34,5)问题点总结,一般生产方式中的问题点,35,导致周期时间变长的停滞 为何会产生？,36,【前提】 平准化 根据销售情况生产,停滞时间长,流程复杂,物流不良,在必要的时候，制造/搬运必要数量的必要产品,制造方法不良,加工时间长,车辆生产的 周期时间,销售的 周期时间,缩短量产的总周期时间,缩短新车开发生准的周期时间,部品生产的 周期时间,导致周期时间变长的停滞为何会发生？,停滞为什么会发生？,37,导致周期时间变长的停滞为何会发生？,1） 批量大小过大,(1) 流程复杂,2) 根据客户需求生产的概念淡薄,(3)

7、 物流不合理,(2) 制造过程中的不合理,38,a. 广义的流程,中间工序外协生产，造成影响。,自 制,机械加工,研磨,总装,外 协,热处理,电镀,分总成,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,周期时间 日,机械加工,热处理,研磨,电镀,分总成,总装,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,1 日,周期时间 6 日,导入廉价设备，转为自制。,(1) 流程复杂,39,b. 狭义的流程(公司内部工序组合方式不合理),巨大迷路 ?,b,d,g,c,e,f,a,h,j,l,k,i,导致半成品何时能加工成成品都不明确,40,g,e,f,h,j,l,k,i,o,m,n,p,迷路消除,c. 导入低成本的设备，整理流程。,41,导致周期时间变长的停滞为何会发生？,1） 批量规模过大,(1) 流程复杂,2) 根据客户需求生产的概念淡薄,(3) 物流不合理,(2) 制造过程中的不合理,42,(2) 制造过程中的不合理,43,加工,1小时,1小时份的批量,(生产切换灵活),生产的 周期时间,=,加工时间 1小时,+,最后生产出来的1个产品在2小时后就使用,只

8、要2小时，就能够反应后工序的需求变化,批量规模 1小时,44,品质保证,不产生滞留,按照消费逐个生产的优点,因为每生产件使用1件， 品质很容易得到保证,小批量化的极限为,45,(2)制造过程中的不合理,46,信息提供过度，将导致不能按需生产。,仓库,工程,工程,工程,销售,仓库,仓库,工程,工程,工程,销售,MRP,仓库,停滞,停滞,47,前工序看不到后工序的消耗状况， 所以无视后工序的需求状况,推动式生产,前工序的销售状况 = 最终工序的使用状况,看板,看板,看板,看板,销售,最终工程,工程,工程,工程,销售,MRP,48,总 结,2,3,4,物 流,i) 整流化 ii) 按工序顺序配置设备 iii)逐个生产,3,流程化,缩短周期时间,49,导致周期时间变长的停滞为何会发生？,1）批量大小过大,(1)流程复杂,2) 根据客户需求生产的概念淡薄,(3) 物流不合理,(2)制造过程中的不合理,50,所谓物流，本来是不产生附加价值的,最理想的物流是不需要搬运动作,如需搬运 = 按照JIT搬运尤为重要,a. 物流不合理导致滞留产生,(3) 物流不合理,51,装载率100%地大批量运输是否真的有效性呢？,物流费 向运输单位支付的运输费？,成本,成本,成本,供应商,仓库,整车工厂,仓库,运输,保管,运输,运输,周期时间,物流费,保管,b. 什么是高效率的物流？,52,由于大量地搬运，导致搬运频度减少,后工序的需求状况没有如实地反映到前工序,导致生产过剩,不知何时搬运，所以前后工序都需要仓库,不论运输费怎么低， 水平较低的话 前后工序的总物流费绝不会低， 称不上是好的物流,53,按销售的速度生产,必须平

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