拉延模常见缺陷及ppt课件
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1、 拉延模常见缺陷及解决措施 一 破裂 原因 主要原因是进料阻力太大 压料力太大 解决措施 减少压料力或修整压料面 修整压料面时应注意不能里松外紧 压料面表面粗糙度不够 解决措施 抛光提高压料面表面粗糙度 3 凹模口或拉延筋槽口R半径太小 解决措施 合理加大有关R角处半径 此处裂 压料面及R角光洁度提高 拉延槽R角加大R2 拉延筋数量过多或布置不当 解决措施 调整拉延筋数量 位置及高度 凸模与凹模或拉延筋与拉延筋槽的间隙太小 解决措施 带件研合时合理加大间隙 毛坯形状不当 尺寸大 解决措施 根据压件后料片来修正毛坯形状 尺寸 坯料质量不符合要求 厚度公差 表面质量 材料级别 解决措施 更换合格的相应级别的材料 润滑不好 解决措施 改善润滑条件 工件局部拉延太大 解决措施 增加工艺孔 工艺性切口 修改局部拉延形状 此处叠料严重 更改分模线 此处成型困难增加切刀 10 压料力太小 起皱造成局部裂 解决措施 调整压料力合适 二 皱纹原因 主要原因是进料阻力太小 压料力不够 解决措施 增大压料力或修整压料面 增大接触面积 凹模口或拉延筋槽口R半径太大 解决措施 减小有关R半径 压料面里松外紧 解
2、决措施 整修压料面消除里松外紧 拉延筋数量少或布置不当 解决措施 调整拉延筋数量和位置 毛坯形状不当 尺寸小 解决措施 修正毛坯形状和尺寸 坯料与压料面形状不一致 定位不稳定 不准确 解决措施 改善定位准确性 稳定性 增加预弯性 坯料太软 材质不合理 解决措施 更换合理牌号的材料 压料面形状不当 解决措施 修改压料面形状 冲压方向不对 解决措施 改变冲压方向 11 冲压工艺分模线有问题 解决措施 更改分模线的位置 更改前 更改后 三 表面产生鼓膜 压料力不够 解决措施 增大压料力或修整压料面 增大接触面积 拉延筋数量少或布置不当 解决措施 调整拉延筋数量和位置 坯料扭曲 拉延受力不均 解决措施 拉延前对毛坯进行必要处理 四 表面有划痕 波纹及其它痕迹 凹模口或压料面粗糙度不够 解决措施 抛光提高相关部位粗糙度 镶块接合面间隙太大 解决措施 减少接合面间隙 排气孔数量不够或堵塞 解决措施 增加或清理排气孔 成型型面表面质量不好不干净 解决措施 精修成型型面 清洁型面 润滑不足或润滑不当 解决措施 改善润滑条件 正确润滑 冲压方向选择不当 坯料在凸模上有相对位移 解决措施 改善冲压方向 坯料表面质量不当 解决措施 更换材料 8 工艺补充部分不足 解决措施 增加工艺补充 五 装饰棱线不清 滑移 双压印 原因 凸模与凹模未墩死到位 解决措施 调整凸模拉延深度或加大主压力 凸模与凹模间隙不均匀 解决措施 修正间隙使其均匀 带件精研合着色合格 坯料在凸模上相对位移 解决措施 改变冲压方向 进料阻力不一致 解决措施 调整有关部位进料阻力 5 加工艺切刀造成局部补料不一致 解决措施 调整切刀的切料宽度及高度 保证进料一致 六 刚性差 原因 材料变形程度不足 进料阻力小 产生松弛和鼓动 解决措施 增加压料力 增加刚性加强筋 主要用于内覆盖件 总结 由以上分析可以看出影响拉延调试的问题主要有以下几个方面 1 型面的光洁度 2 压料力和冲压工艺的合理性 3 板料的大小及材质的选用 4 拉延筋的布置的合理性及间隙 凹模R角的合理性 5 型面的研合率
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